焦化厂化工车间硫铵岗位技术操作规程.doc

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1、硫铵岗位技术操作规程1.工艺流程来自脱硫工段的粗煤气经煤气预热器，用不大于0.5MPa蒸汽加热至60-70℃，进入硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气分成两股沿饱和器内壁与内除酸器外壁的环形空间流动，循环母液逆向喷洒，使煤气与母液充分接触，煤气中的氨被母液所吸收，生成硫酸铵结晶。然后煤气沿切线方向进入硫铵饱和器内的除酸器，除去煤气中夹带的酸雾后，被送往粗苯工段。在硫铵饱和器内发生的主要反应如下：H2SO4+NH3=NH4HSO4(1)H2SO4+2NH3=(NH4)2SO4(2)NH4HSO4+NH3=(N

2、H4)2SO4(3)在硫铵饱和器下段结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段喷淋进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。硫铵饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，且沿饱和器内的中心管进入下段的结晶室，用结晶泵将其连同部分母液送至结晶槽，在此分离的硫铵结晶及少量母液排放到离心机内进行离心分离，滤除母液，并用热水洗涤结晶降低成品酸度，保证成品质量。离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至振动流化床干燥器，经热空气干燥、冷空气冷却后进

3、入硫铵贮斗，然后称量包装送入成品库。振动流化床干燥器用的热空气是由送风机从室外吸入空气经热风器用蒸汽加热至140℃后送入，开车时器内温度应高于正常操作温度20℃左右，在加料前30分钟往器内送入适量热风加热升温。冷空气由冷风机从室外送入干燥器，以防硫铵结晶。振动流化床干燥器排出的热空气经旋风除尘器捕集夹带的细料硫铵结晶后，由排风机抽送至湿式除尘器进行湿法再除尘，最后排入大气。旋风除尘器捕集的细料硫铵定期排入硫铵贮斗。外购的浓硫酸经卸酸槽、卸酸槽液下泵送至硫酸贮槽，再由硫酸泵送至硫酸高位槽，经控制自流入满流

4、槽，调节饱和器内母液的酸度。硫铵饱和器是周期性的连续操作设备，当定期大加酸、补水并用水冲洗硫铵饱和器，再经满流槽满流至母液贮槽暂时贮存。满流槽及母液贮槽液面上的酸焦油可用人工捞出。而在两次大加酸的正常生产过程中，又将所贮存的母液用小母液泵送回硫铵饱和器使用。此外，母液贮槽还可供饱和器检修、停工时贮存饱和器内的母液之用。低位槽用于收集各种排净液，不定时用低位槽液下泵打回母液贮槽使用。水封槽、耐酸水封槽分别收集入工段和出工段煤气管道的煤气冷凝液，耐酸水封槽中的煤气冷凝液溢流到母液贮槽循环使用。由冷鼓来的剩余

5、氨水进入氨水换热器与从蒸氨塔塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水由70℃左右加热至98℃左右进入蒸氨塔。在蒸氨塔中被0.5MPa蒸汽直接汽提，蒸出的氨汽入氨分缩器用32℃的循环水冷却，冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流，未冷凝的含NH3不小于10%的氨汽一部分入饱和器生产硫铵，另一部分入脱硫塔调节脱硫液的PH值。塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，蒸氨废水由103℃左右降至78℃左右进入废水槽，然后由蒸氨废水泵送入废水冷却器，被32℃的循环水冷却至不大于40℃后送生化处理。蒸氨塔底排出焦油渣进

6、入焦油桶，人工清理外运。外购的固体NaOH在卸碱槽溶化后、经卸碱槽液下泵送至碱液贮槽，然后由碱液输送泵连续送入进蒸氨塔的剩余氨水管道与剩余氨水混合进入蒸氨塔，调节其PH值以充分分解固定氨，降低生化处理的负荷并提高硫铵产量。2.饱和器工岗位职责2.1熟悉本岗位的设备构造及其工作原理，能排除各种故障。2.2负责组织本岗位生产的正常进行，协调本岗位各项工作，并且完成生产任务。2.3稳定饱和器正常运转和正常操作。2.4严格执行班加酸制度和周大加酸制度。2.5负责饱和器的开工、停工、日常工作以及设备的维护保养工作

7、。2.6负责离心机的开、停工操作和正常分离工作。负责干燥机的检查与操作。2.7负责蒸氨塔的开工、停工、卸碱、溶碱及碱泵的操作调整，保证各项工艺指标符合工艺要求。2.8按时捞出满流槽内的酸焦油和蒸氨塔底排出的残渣，并运到指定地点。2.9负责卸酸和向高位槽的供酸工作。2.10负责各泵的检查、调节、卫生的清扫和记录填写工作。2.11按时完成上级领导交给的临时性工作。3.交接班制度3.1进入岗位必须佩戴好劳动保护用品否则不准上岗。3.2接班者到岗后同交班者共同检查安全、生产、设备等情况是否正常。3.3交班者要详

8、细向接班者交待当班生产情况，以及问题的处理情况和注意事项。3.4交班时，如果接班者未到交班者不能离岗。3.5交接班时间内，如遇事故未处理完或正在开、停工中，由交班者负责，接班者要积极配合、共同处理完后再作接班。并将整个过程交接清楚。4.主要技术操作指标4.1饱和器操作指标1)饱和器阻力≤2.0KPa。2)煤气预热器阻力≤0.5KPa，出口煤气温度60-70℃。3)循环母液酸度4-6%。4)母液温度45-55℃。1)饱和器后煤气含氨<0.03