片齿轮齿对槽位置度检具设计.pdf

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1、测量拦县．圭持土．壹．燕easurement片齿轮齿对槽位置度检具设计陕西法士特齿轮有限公司(宝鸡722409)乔茂片齿轮是机械行业一种常见的零件，在现场加且要装夹方便，操作灵活。因此，在定位基准设计工中经常遇到，现我公司由于使用要求，需加工片时，将设计基准与加工的定位基准相一致，这样可齿轮如图1所示，要求内花键齿厚和外齿齿槽位置以避免基准不同造成的误差。该检具的定位是以压精度公差为0．06ram。从中可以看出对外花键位置紧块8的圆弧面为定位基准(见图3)，通过圆弧面要求非常严格。不但机械加工难度较大，而且检测对内花键

2、定位。在检测该片齿轮时，首先移动测头也存在难度。一般来说对此类零件，加工完成后直9，用压紧块8校零百分表。然后通过拉紧握杆7移接通过专门三坐标测量，但是三坐标测量这种检测动压紧块8，使压紧块有弹簧力。然后将工件贴着方法检测时间长，效率低，结果重复性差，受操作定心导向块17放入，由于有自动定心，工件自动找人员技术影响等原因，不能满足生产线生产的需正。最后，松开握杆7，靠弹簧力压紧块8压紧工要。件，为防止装偏，转动工件，保证压紧块8与工件内花键定位可靠，才‘H,-,~lJ量。依据百分表读数，算出工件的位置度：位置度=百分表

3、的读值X2。如果读数满足图样要求即为合格，否则应根据偏的方向I姑一旁和读值，算出机床的调整坐标，调整机床。这种检。J燕I'一B——8⑦234567891Ol1l213l4l5图1为了保证检测效率与现场加工节拍相适应，根据该片齿轮形位公差的技术要求，在保证满足测量精度的要求下，缩短检测时间，提高检验效率，提高重复性。因此设计了一套快速检测片齿轮内外花键位置度的专用检具检测。该检测方法用直接测量法，在检测前先把测头校零，测量时直接读出位置度偏差。满足检测的需求。1．检具设计图2设计如图2所示检具。1．本体2．限位键3．止动

4、块4．压盖5．压力弹簧(1)检具的定位、夹紧装置设计在检具设计6．内六角圆柱头螺钉7．握杆8．压紧块9．测头lO．滚花高头螺钉中，定位基准要准确，这是保证测量精度的关键；l1．衬套l2．滑块13．盖板14．支承板15．右定位键l6．左定位键其次夹紧装置要稳。固，以保证工件装夹稳定，并l7．定心导向块l8．内六角圆柱头螺钉19．内六角圆柱头螺钉58玩参磊棚工MHr¨测方法，可以方的精度，满足测量的要求。便快捷地检测内2．检具使用花键与外齿的位首先校准测头，移开检具测头，调零百分表读置精度，大大缩值。然后移动压紧块，将被测

5、工件放入检具，把测短了检测时间。头测量工件外齿位置度精度。最后，依据百分表读(2)压紧块值，表针偏摆方向，调整机床，直到测量读值小于精度的设计该0．03mm，方为合格。检具测量方法为直接测量法，是以压紧块为定位基3．结语准和校准件，所以定位块的精度设计最为重要。当用该检具测出读数为0．0Imm，工件位置度为了保证测量精度的实现，压紧块的精度必须严为0．02mm。为验证检具的准确性，工件位置度上格控制。依据片齿轮内花键与外齿的位置度为三坐标测量结果如图4所示。0．06mm，将压紧块精度做到公差的1／10较理想，即要求角度

6、和圆弧面一次加工，保证对中心孔的对D—～：I零件名：5DSg0T一1701052出封槽{2I212卜称度为0．O08mm，平面度0．O08mm。⋯⋯⋯I修订号：I，争列：1统计计数：I◆I堪米【{证氍l一齿(3)测量精度的实现片齿轮内花键与外齿m～等叫丌。卯。。∞。。。∞～∞¨’∞∞位置度测量检具是用来测量内花键和外齿的位置精度，因此可以分析出影响测量精度的因素主要有两图4方面，定位精度的误差，测量检具装配误差。为了保证定位精度的误差，设计时要求定位面经过生产实际测量使用验证，采用上述测量方和校准面一次加工，这样可以避

7、免校准件的误差带法对片齿轮齿对槽位置度精度的检测，能够方便快入。另外对测量检具装配误差，由于本体导向槽是捷地测量齿对槽的位置度精度，并且能够保证足够一次线切割加工出来，并且该检具采用读值直接测的测量精度，提高了片齿轮检测效率，满足生产的量法，定位基准和校准基准是同一个零件，可以有实际需求，与生产加工能力相适应。MW效地消除装配带入的误差，更容易地达到测量检具(收稿Et期：20130315)金属加工(热加工)2013年第15期要目大型热作模具钢5CrNiMo开裂分析使用SolidWorks进行钣金展开放样高速工具钢盐浴淬

8、火脱碳分析及其预防深孔热挤压工艺与模具结构分析GCrl5~~4件磨削裂纹的防止钛合金薄壁材料热挤压技术研究均匀淬火喷头汽车冲板件叠料问题的常用解决措施簧片的热处理钣金小件折弯工艺不同回火温度对H13钢冲击韧度的影响基于ACE静压造型线的产品质量控制汽车扭杆弹簧滚动校直淬火辅具设计航空发动机用铸造高温合金锭浮渣试验方法的薄壁弹簧钢零