加长硬质合金深孔钻头的工艺设计.pdf

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1、拦旦熹持i篾垩害加长硬质合金深孔钻头的工艺设计哈尔滨第-32具制造有限公司(黑龙江150078)赵秀芳随着我国现代工业的飞速发展，深孔加工产业达到定位准确，松紧适度，联接良好(见图2)。在不断地增长。目前，市场不但需要大量不同规格的BTA单长深孔钻、喷射钻：~I：IDF深孔钻，而且孔加工的深度在不断的加长，所以钻杆的长度就得按市场的需要加长，因此设计了这种加长硬质合金深孔钻头。设计时将此刀具分为三部分：深孔钻头部分、钻杆I和钻杆Ⅱ。如图l所示，将钻头部分、钻杆I和钻杆Ⅱ分别独立加工，然后以螺纹方式拧紧。

2、图2深孔钻头部分钻杆I钻杆Ⅱ2．钻杆l和钻杆ll的工艺路线车外圆一热处理一调直一磨外圆一车各部一车联接部另一端螺纹一车尾部一调直一装配。加工关键处：首先，钻杆I和钻杆Ⅱ的总长度为2500mm，现有设备无法加工，只能分体加工。1但由于杆件细长，磨削中产生变形，冷校直达到暂1．深孔钻头的工艺路线时的内力平衡，当进行磨削时，切削热是产生变形的主要因素。切削热使内应力又重新分部，从而产下料一铣各部一焊接、喷砂一车各部一磨外生新的变形。细长车杆用冷校直比较费时间，因此圆一刃磨各部一烧字。采用硬质合金刀片焊接在采用

3、热处理方式，消除内应力来达到校直的目的；刀体上，刀片为导向块831100YT14×2、切削齿其次，在车削联接钻头头部时采用反向进给车削，92545YW3。在使用过程中钻头部分如有刀片损即从卡盘处向车床尾部方向切削，使工件处于拉伸坏，可以取下重新焊接，重新加工刀头部分，再与状态，目的是减小工件受压，防止工件弯曲变形。钻杆联接。其次该刀具在深孔加工过程中容易产生采用跟刀架进行精车，消除车削分力对工件的影轴向颤动，产生变形发生在钻头的切削刃部分，因响，因工件细长，故采用活顶尖车削，这样在切削此，在设计时将导向

4、块的长度减小，即在铣刀槽序热的作用下，可以自由伸长，缓解长度的变形，从前将刀片长度磨掉2．0mm，这样铣出的导向槽长度而减少热伸长。也相应减少2．Omm，从而提高钻头的寿命。中心齿采用92545YW3位于结构的最外端，选择这种材质3．具体的工艺要求及加工步骤使硬度提高，有利地提高了钻头的强度和耐磨性，车外圆：妒22mm#b圆车工留量为0．80mm一改进钻头切削刃部分的结构，提高产品寿命。深孔热处理：其目的是消除内应力，调质硬度280～钻头的尾部采用方牙内螺纹，要与钻杆I配车，以320HBW一调直：弯曲度

5、公差0．20mm一磨外圆64瓣，参嚣冷加工普通切槽刀具改进为凹型多尖多刃切槽刀具河南金马重型机械制造有限责任公司(义马472300)陈振超曹靖云崔鹏飞液压支架是煤矿安全生产的重要设备，也是煤R=6．3～3．2m，基本满足要求，而千斤顶中活矿井下开采所需的现代化重型生产设备。液压支架塞、活塞杆带槽部位，一般是密封槽，表面粗糙度在井下使用中，其使用性能和使用周期直接影响煤值R=3．2～1．6m，公差要求在Js8级精度，这样矿安全生产和原煤产量。液压千斤顶是操纵支架运对加工时尺寸控制及刀具使用就要求相当严格。

6、因动的主要元件，支架是否起动灵活、安全可靠，关此用普通切槽刀具加工千斤顶带槽密封工件很难保键是千斤顶的制造质量。如果千斤顶活塞、活塞杆证槽底径的圆柱度、表面粗糙度，尺寸公差也很难相配合的密封性能不好，将发生漏液、减压等现控制。原因如下：(1)一个工件需切槽加工位置多而且槽宽不象，甚至会危及工人生命安全。相同时，在一次装夹多把切槽刀具时，增加刀架旋液压支架的使用维修周期主要取决于液压千斤转定位校对时间，如利用等宽成形刀加工各部切顶制造质量。活塞、活塞杆是千斤顶的主要组成部槽位置时，增加测量、校对刀具等辅助

7、时间，同时分，也是直接影响千斤顶寿命的关键零件，在加工在刀架每次旋转固定后，并非与首次装刀时的位置活塞、活塞杆时，密封槽底径表面粗糙度、圆柱度重合。因此增加在切削加工中的尺寸控制测量等时至关重要。如果密封槽底径表面粗糙度值高，将会间。很快磨损密封件，使密封失效，发生漏液、减压、(2)等槽宽成形刀因刀具太宽，在径向切削支撑性能降低等现象。时，背向力增大而引起振动出现波纹。因此增大工I．原因分析件槽底径表面粗糙度和圆柱度、圆度。在以往加工带槽的工件时，常采用普通切槽(3)用小于槽宽的切槽刀具切削，在每次径刀

8、具加工切削。普通切槽刀具加工表面粗糙度值向进给至尺寸时刀具退出后，工件表面会残留接刀D=22mm一车各部(见图3)，车方牙时要清根一车联接钻头头部：如图3所示，与外螺纹钻杆配车，达到定位准确，松紧适度，接缝良好一车尾部(见图4)一调质弯曲度：公差0．05mm~装配弯曲度：公差0．20mm~烧字。图4从图1可以看出，尺寸精度及公差要求并不高，普通加工即可达到要求，关键在于钻杆联接部位，由于钻杆Ⅱ芫p~22mm×1289mm，如果加工方法不当很