加大冲程曲轴曲拐在专用曲轴磨床上的磨削.pdf

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1、豳l三．兰I栏目主持拳惑明薯臻加大冲程曲轴曲拐在专用曲轴磨床上的磨削陕西北方动力有限责任公司(宝鸡721300)李波文董肖敏自20世纪80年代中期引进德国风冷柴油机生产技=2．5mc术后，我公司主要生产V形八缸风冷柴油机(BFSL413L，(5)德国进CI的曲轴磨床(KHS500／I500)，从原冲程为130mm)，后来公司为了满足顾客对产品的需求，理上讲，其曲拐半径是可以调整的，但由于这些年为了又开发生产了加大冲程的V形八缸风冷柴油机保证正常的生产进度和产品质量，曲轴磨床的曲拐半径(BF8L513L，冲程为140mm)。为了保证BF81413L曲轴原则上不允

2、许调整，变成了一台专用的曲轴磨床。国产主轴颈和连杆轴颈的加工质量，根据德国专家的建议，的曲轴磨床M8263，由于已购买了近40年，设备精度公司购买了德国产的主轴颈磨床(RHMSS450／1250)和较差，不能满足加大冲程曲轴连杆轴颈的圆柱度曲轴磨床(KHS500／1500)。由于公司的生产批量不大，0．005mm(实际测量的数值为0．009ram)、平行度及连加之平时设备维护得较好，因此，十几年来设备精度仍杆轴颈表面粗糙度值R=2．51xm(实际测量的数值为R然较高，加工的曲轴质量较稳定，能够保证曲轴产品的=5．81xm)要求。尺寸精度、形位公差及表面质量的要

3、求。3．曲轴曲拐磨削工艺1．两种型号的曲轴对比为了保证BF8L513L加大冲程的曲轴的质量，选择德国两种型号的曲轴参数如附表所示。产的主轴颈磨床(RHMSS450／1250)精加工主轴颈，选择曲轴参数对比表德国产的曲轴磨床(KHS500／1500)精加工连杆轴颈。同总长主轴颈连杆轴缸心距曲梯半相位角时为保证BV8Igl3L曲轴的正常生产，加之偏心距只增加曲轴型号／mm颈／mm径／mm(。)了5ram，因此，选择用偏心轴瓦代替同心轴瓦的方法达到BF8L413L9l6．14,95X4I4)75×6816565一90加T加大冲程曲轴的目的。设计的偏心轴瓦如附图所示。

4、B咫L513L916．1095×414)75×6816570±0．1902．加大冲程的曲轴工艺、设备分析(1)加大冲程曲轴(BF8I513L)的主要参数(主轴颈、连杆轴颈、缸心距、相位角、长度)与普通的(BF8L413L)曲轴一致。(2)加大冲程曲轴(BF8L513L)的曲拐半为(70±0．1)mm，普通的曲轴(BFSL413L)的曲拐半径为65一：mm(冲程是曲拐半径的2倍)。(3)两种曲轴连杆轴颈的形位公差：连杆轴颈相对于相邻主轴颈的平行度为0．O12mm，连杆轴颈的柱度偏心轴瓦为0．005mm，均保持不变。该偏心轴瓦加工的关键是偏心距的加工。偏心轴瓦(4

5、)为了保证最终曲轴主轴颈、连杆轴颈表面粗糙材料选用42CrMo，采用的加工路线为：粗加工一调质度值R：1Ixra的要求，精磨工序的表面粗糙度值要求为处理一半精加工一消除应力回火一精加工一线切割130。2010年第20期参磊工冷加工WWW．metalworking7950．cornL三．．。凰藿圜提高大轮拖自制件加工效率中国一拖集团有限公司(河南洛阳471004)秦莉王裕吉吉孙盼盼我厂是东方红大功率轮式拖拉机的装配、加工生产般刃带在钻头的最外部，形成钻头的外径，且始终与孔厂家，加工车间承担着拖拉机箱体、壳体及关键重要件的已加工表面保持接触。由于刃带的存在，间隙形

6、成的加工，由于我们大轮拖箱体加工线、中小壳体加工线了，这有助于控制摩擦和由摩擦产生的热量，此外，间的生产能力有限，已远远满足不了加工需求，从而严重隙还可使切削液流人钻头刃口，进一步减少热量的产生制约着大轮拖的扩大再生产。刀具成本占制造成本的(见图1)。刃带的尺寸、表面质量和数量还会影响钻孔2．5％～4％，但它却直接影响占制造成本20％的机床费的质量和加工时间。双刃带钻铰刀通过对两组切削刃的用和38％人工费用，进给速度和切削速度每提高10％配置和相应的磨削，使该钻头具有很高的钻孑L效率和钻～20％可降低制造成本10％～15％，这说明使用好的刀孔精度(可达IT8)

7、，刀柄与钻头柄部采用液压夹紧配具虽然会增加刀具成本，但由于效率提高，可使机床费合，使其安装配合精度能够达到7级，一次走刀即可保用和人工费用大大降低。因此，如何科学地应用新型刀证箱体上定位销孔的位置和尺寸精度要求。以下是我厂具，采用先进工艺，提高切削用量，保证加工效率，已在加工后传动箱壳体上平面2个~]5F9定位销孔工艺改成为我厂提高生产能力和企业核心竞争力的重要方进前后的对比表：面。1．销孔的加工工艺改进箱体零件上的定位销孔的精度与孔距精度要求较严，原加工工艺在加工中心上完成，分为“锪平面一打中心孔一钻一铰”等工步。有同轴度要求的小孔，采用锪平端面一打中心孔一

8、钻一半精镗一精镗(或铰)工步来完成。现