基于MATLAB的偏心曲柄滑块机构的优化设计.pdf

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1、学术平整厚料卷芯擦伤的产生原因及解决措施117000本溪钢铁集团公司辽宁本溪一高—铭摘要：查找通过实际的验证分析找到关键原因，并对平整厚料卷芯擦伤的缺陷进行了有效的控制。AbStract：SearchfOrmatiOnkindS3．平整生产厚料卷芯擦伤的产生原因与分析的部位，容易产生不同程度的偏差，如皮带助ofcutsacoreofthereasons，through3．1原因分析卷器极限挡块，从而造成皮带助卷器包角位置practicaltestandanalysistofindthe运用鱼骨图分析影响厚料

2、卷芯擦伤的产生变化，使~h$1J时卷取内圈松动，在带头位置产keyreason，andthelevelofcorekinds原因，见图1生层与层间的擦伤。在后序机组发现有擦伤缺ofcutSmadeeffectivecontro1．陷时，及时反馈，并做以相应的调整。同时定Keywords：Scratch，tension，cutS期检查标定。defects(2)卷取套筒定期更换。设备长时间的运1．引言曩行，卷取套筒表面网纹磨损，表面粗糙度减小，在冷轧带钢的生产过程中，平整机组是一嚣同时套筒的外径减小，间接导致皮

3、带助卷器抱个重要的生产工序，不但决定产品的机械性能，臂包角变化，使带钢产生擦伤。在备件使用上而且也决定带钢的板形质量与表面质量平整应严格按照其使用周期进行更换．随筒的磨损，即小变形量(通常为0．3％一3％)进行轧制，平整对皮带助卷器的极限位置做相应的调整。的目的：①消除明显的屈服平台，改善钢的综图1平整卷芯擦伤原因分析图(3)严格控制原料质量。对带头厚度超差合性能。②改善带钢的平直度。③使带钢达到针对图1所列的13条末端原因，经生产实严重、板形不良、有打折硌印缺陷的钢卷，在一定值的粗糙度。践逐一验证，找出在

4、生产的过程中造成厚料卷准备站进行切头处理，保证带钢头部质量良好。在平整的过程中不但要保证良好机械性能芯擦伤的主要原因有：发现有缺陷的带头要进行分切。和带钢的平整度，同时也要减少表面缺陷的产(1)皮带助卷器未正常投入，造成卷取时(4)加强操作技能。穿带的过程中，要保生，来提高产品的实物质量与成材率。头部松动，带头位置逐层窜动，产生擦伤，直证带钢的平直，不能有跑偏现象，其他各操作2．平整机组现状接影响后续机组的产量质量。工序也要严格按照操作规程去执行。本钢冷轧平整机组采用单机架四辊平整机，(2)卷取套筒的磨损，

5、造成皮带助卷器抱平整方式是干平整，2003年进行平整改造，增臂包角变化，产生擦伤。4．结语设了前后s辊，主要目的是增加张力．来防止(3)对来料带头质量不好的钢卷，在准备上述生产过程中实施后，精整R2横切机组带钢在轧制的过程中跑偏并保证带钢的平直．随站未切头，卷取的过程中对板面产生不良的影响。的成材率提高了卜2个百分点，产品质量指标着生产节奏的加快，在现有设各的情况下，平(4)操作在穿带过程中操作失误，使带钢有明显的提高。在针对平整机组本身产生的擦整机组在生产厚规格产品时容易在卷芯的位置不对中，卷取时带钢受力

6、不均产生相对窜动。伤缺陷，今后要做以下的工作：产生横向的条状或点状的擦伤，不但影响了产3．2控制措施(1)对设备不足的地方进行相应的改造，品质量也影响了产品的成材率．下面根据现场针对上述原因，采取了以下措施：加强对设备的维护与点检。实际生产情况，来探讨平整厚料卷芯擦伤的产(1)对设备定期点检制度，由于设备本身(2)在备件使用方面，作好周期安排。生原因与解决措施．的原因，机组长时间的运行，对精度要求较高(3)加强职工的操作技能，作好交流工作。基于MATLAB的偏心曲柄滑块机构的优化设计610039西华大学机械

7、工程与自动化学院四川成都-罗绥辉摘要：曲柄滑块机构作为机械装置的基本机构之—具有广泛而重要的用途，但在其工作的整个寿命过程中受到多种不可测因素的干扰，如制造误差、装配误差、使用中的磨损导致的误差等。所以如果在设计阶段充分考虑到各种不可测因素的影响，从而使机械装置在整个使用寿命阶段的性能达到最优，对机械系统有非常重要。稳健设计方法的出现成为解决此类问题的有效手段。1．引言机构运动状态要求越来越复杂，曲柄滑块机构复杂的机械动作。曲柄滑块机构作为机械装置在机械工程中，随着现代机械设计的发展，的运动设计要求能精确及

8、时协调地完成规定的的基本机构之一具有广泛而重要的用途，但在MachineChina中国机械Academic学术其工作的整个寿命过程中受到多种不可测因素由于曲柄滑块属于四连杆机构的一种，获求。曲柄杆长口，连杆杆长b，偏移距离e是的干扰，如制造误差、装配误差、使用中的磨得相应的约束条件：在设计中取=【口be】，设设计的目标变量。设计中认为杆长变量a和b损导致的误差等，这些如果处理不当，将会造计的初值取为【481】带入