半轴中频淬火工艺延长产品寿命的效果.pdf

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1、，_、aUlIIl学术用。大致上分析，PLC在数控机床上的应用在很作便是推进PLC的发展。应用[J]．黑龙江科技信息，2012，29：23—24．大程度上提升了故障诊断的速度，同时使数控[3]李宪文．浅析PLC在数控机床故障诊断机床的工作效率得到有效提高。但同时，也存参考文献：中的运用[J]．中国新技术新产品，2012，14：l0一l2．在较为明显的问题，如我国现有的PLC不具完[1]程艳．数控机床故障诊断中PLC的应用作者简介：善性，为了使数控机床故障诊断更具实效性与研究[J]．石家庄学院学报，2014，03：43—46．

2、官文(1986．09一)，男，江西环境工程职科学性，笔者认为在今后发展过程中，重点工[2]雷晓松．PLC在数控机床故障诊断中的业学院，助教，研究方向为数控技术。半轴中频淬火工艺延长产品寿命的效果223100公司江苏淮安一韩传怀／李步全摘要：半轴工业产品的失效多数是疲劳断裂造成的，如果半轴工业产品的某个区域有严重的缺陷或损伤车轴就容易萌生裂纹，疲劳寿命可能很短。本文首先概述了半轴工业产品的失效特点，分析了半轴中频淬火工艺延长产品寿命的效果，然后提出了相关配套措施。疲劳是材料在循环载荷作用下发生破坏的了比较好的效果。当前曲轴轴颈

3、固定加热淬火效地避免化学成分超标、偏析；进行表面处理现象，无论在静载荷下显示脆性或韧性的材料，也得到了部分推广，其能对曲颈进行淬火与回及表面复合处理，特别是针对表面磨损大的地在疲劳断裂时，都不会发生明显的宏观塑性变火，与老工艺相比，具有节能、占地面积小、方采取合理的强化措施；选用质量优良的材质，形“。由于其发生的突然性，往往导致灾难性工件变形小和感应加热炉寿命长等优点。获得优良的综合力学性能。的事故。在现代工业发展中，半轴中频淬火工我们通过列车车轴来进行半轴中频淬火工3．2降低表面粗糙度艺已用于各种装备制造工业，其多为一次淬

4、火，艺的案例分析，车轴承受着车辆全部载荷，并半轴工业产品表面加工后，由于粗糙度的可将加热、校正和淬火在一台机床上完成，提在负重的条件下高速运转，传递较大的扭矩和不同，而使疲劳极限有所不同。被机械加工的高了生产率】。本文具体探讨了半轴中频淬火弯曲交变载荷，半轴工业产品的质量直接关系表面都是由粗糙度和波度构成的连续面，如果工艺延长疲劳工业产品寿命的价值，现报告如到行车安全⋯。在本文实验中，淬火的主要目有弯曲力的出现特别是应力集中处就会逐渐扩下。的是使奥氏体化后的工件车轴获得尽量多的马大谷底的V形槽深度和形状，发展下去就是微1．半

5、轴工业产品的失效特点分析氏体后，再配以不同的温度回火获得各种需要细裂纹。为此我们需要积极降低表面粗糙度，疲劳是材料在循环载荷作用下发生破坏的的组织和性能。我们热轧管材沿纵向加工成厚对半轴工业产品进行良好的养护保养。改善半现象，在现代工程的各个方面，大多半轴在循度为24x24mra的条状试样，在不同温度下进行轴工业产品的使用环境，加强半轴工业产品的环变化的载荷作用下工作，疲劳破坏是其主要淬火处理。淬火加热温度的选择应以得到细小探伤监测，以达到半轴工业产品的使用寿命”。的实效形式“。调查显示，各种运动机件的破而成份均匀的奥氏体晶

6、粒为原则，以保证淬火总之，为了进一步提高半轴工业产品的使坏90％是由疲劳引起的，并且引起疲劳失效的后得到细小的马氏体组织，淬火加热温度主要用寿命，我们需要完善半轴中频淬火工艺等相循环载荷值往往小于安全载荷值“】。通过具体根据钢的临界点确定。我们选择临界点以上的关措施，并用以指导在半轴工业产品的材料生分析，半轴工业产品的断裂失效形式包括热切810℃、830℃、850℃、870℃、890℃温度作为产和加工制造上做好相应的技术准备工作。和冷切，热切本质上是由于轴承的工作失效、试样的淬火温度。同时综合考虑对小试样选择发热，导致半轴工

7、业产品强度的下降，变形、油淬火，它的主要优点是低温区的速度比水小参考文献：缩颈、拉长、扭成锥形麻花状而断裂，所以热很多，从而可以大大降低淬火工件的组织应力，[1]王玉林，温志高，杜建波，等．水基切的原因与半轴工业产品质量无关”。冷切发减小工件变形和开裂的倾向。淬火液用于汽车轮毂轴管零件的淬火冷却[J]．生的原因及其整个断裂过程都和半轴工业产品通过分析在相同的保温时间下，850℃前淬热处理，2004，19(3)：18—21．本身密切相关，它本质上是半轴工业产品各种火加热温度不足而呈现硬度随加热温度上升而[2]楚扬，陈锋．低弹高

8、强近B型钛质量指标未达到规定的要求，也包括相关的条提高的趋势；而在850℃以后，随淬火加热温度植入材料的组织和性能研究[D]．东南大件超过了规定的允许值，而引发裂纹的萌生、上升而淬火硬度降低，这是因其晶粒略为增大，学，2010：34—36．扩展最后导致断裂。这种断裂的机理是半轴工奥氏体化更