某钢铁公司烧结机头烟气脱硫工程项目立项申报建议书.doc

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1、某钢铁公司烧结机头烟气脱硫工程项目立项申报建议1•概述*********有限公司位于*********县。现有90m2烧结机两台，每台主抽风机设计风量540000m3/h;两台烧结机分别有独立烟囱排放,且距离较远。从烧结机烟囱排出的废气含有S02、氮氧化物、粉尘等既影响操作区环境，又污染大气。根据环保有关规定,S02、颗粒物等污染物排入大气必须达标排放。公司领导十分重视环境保护工作，拟针对现行日益严格的环保要求，对烧结机机头烟气进行处理，做到达标排放。2.设计依据及脱硫工程建设条件2.1设计依据(1)、环发1997634号《酸南控制区与二氧化硫控制区划分方案》(2)、国务院

2、令字2003第369号《排污费征收使用管理条例》(3)、《工业企业厂界噪声标准》GB12348-90(4)、《工业“三废”排放试行标准》GBJ4-73(5)、《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)(6)、《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078-1996)(1)、中华人民共和国环境保护法(1989.12);(2)、环境空气质量标准(GB13223-1996);(3)、其它相关工程标准。2.2治理目标按照《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078-1996)的规定和*********公司的要求,烟气脱硫后达到如下指标：S02<100mg/Nm3烟尘<50

3、mg/Nm32.3治理原则1.烟气脱硫及烟尘同步治理，同步达标。2.采取必要的措施确保脱硫系统不影响烧结机的正常运行。3.选用成熟、稳定、可靠的烟气脱硫和除尘工艺方案，确保经脱硫装置处理后排放的烟气满足当地的环保要求。4.脱硫副产物应易于处理或能综合利用，无二次污染。5.现有场地能满足脱硫设备布置要求。6.脱硫工艺与设备技术先进，运行稳定可靠,操作维修简单易行；7.在满足上述要求的前提下，应尽可能降低工程造价和运行成木。2.4设计基础资料及要求(1)、烧结烟气及相关工况参数序号内容每台90m2烧结机参数备注1工况烟气量(m3/h)5400002排烟温度(°C)100^150

4、按常温150计算3标况烟气量(Nm3/h)3500004配煤含硫量％W0.65烧结烟气S02含量(mg/Nm3)10006含湿量(%)4.3^10.07原有屯除尘配制单室三屯场8电除尘后烟气含尘浓度(mg/Nm3)1509主风机型号SJ900010主风机额定风量(m3/h)54000011主风机余压值(也)1650012主风机屯机功率(KW)13烟囱高度(m)10014烟气组成种类N2,02,CO,C02,S02NOx飞灰等15治理冃标S02^100mg/Nm3烟尘^50mg/Nm3(1)、烧结机年运行小时数：按7920小时/年计算(2)、物价指标水价：1.0元/吨电价：0

5、.528元/Kw?h石灰价：200元/吨工人工资：20000元/年？人(3)、脱硫系统布置方式:脱硫系统采用石灰-石膏法;两台90m2烧结机各建一套脱硫设施。(1)、脱硫副产物处理要求:通过处理含水率10%左右,无二次污染;废水通过处理达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中三级标准，大部分废水回用，少量排到附近污水池。2.5设计分工序号内容接点位置1烟道烧结风机出口烟道致消音器之间（有接口位置情况）2供电由业主方接入脱硫系统进线柜内3工业水脱硫区域外1米，0.3MPa4生活水脱硫区域外1米，0.2MPa5压缩空气脱硫区域外1米，0.5MPa6废水脱硫区域外1米

6、3.湿法脱硫工艺湿法烟气脱硫WFGD技术是冃前应用较广泛的脱硫技术，其特点是整个脱硫系统位于烟道的末端、除尘系统之后。湿法烟气脱硫过程是气液反应,其脱硫反应速度快，脫硫效率高，适合于烧结机的烟气脫硫，由于脱硫过程在溶液中进行,脱硫剂和脱硫生成物均为湿态，其脱硫过程的反应温度低于露点，传统工艺是脱硫以后的烟气一般需再加热才能从烟囱排出。现国外和国内对脱硫后的烟气处理趋向不采取加热可直接通过烟囱排放，即对脱硫后烟气不加热直接排放,对烟囱做防腐处理，或直接在塔顶烟囱排放。目前，湿法脱硫技术占世界安装烟气脱硫的总容量的85%。湿法脱硫技术包括石灰-石膏湿法、氧化镁法、磷钱肥法、碱式

7、硫酸铝法、水和稀酸吸收法、双碱法等方法。其中石灰-石膏湿法、氧化镁法烟气脱硫是目前湿法脱硫的主流方法。我们此次采用石灰-石膏湿法和氧化镁法通用型技术，设计计算采用湿式石灰一石膏法。2.1石灰-石膏法脱硫工艺流程见方案流程图。脱硫原理:在现有的烟气脱硫工艺中，湿法石灰?石膏洗涤工艺最为成熟，运行可靠性最高，应用也最为广泛，已成为优先选择的脱硫工艺。其工艺分自然氧化和强制氧化两种，其主要的区别是能否在吸收塔底部的贮液槽中通过鼓入空气把亚硫酸钙氧化成石膏（CaS04?2H20）,得到高纯度的产品。目前，强制氧化工艺已成为