湿法炼锌技术培训.docx

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1、湿法炼锌中、高级工技术培训3湿法炼锌的浸出过程3.1锌焙烧矿的浸出H的与浸出工艺流程3.1.1锌焙烧矿浸出的H的湿法炼锌浸出过程，是以稀硫酸溶液（主要是锌电解过程产生的废电解液）作溶剂,将含锌原料屮的有价金属溶解进入溶液的过程。其原料屮除锌外，一般还含有铁、铜、镉、钻、礫、呻、锤及稀有金属等元素。在浸出过程小，除锌进入溶液外，金属杂质也不同程度地溶解而随锌一起进入溶液。这些杂质会对锌电积过程产生不良影响，因此在送电积以前必须把有害杂质尽可能除去。在浸岀过程屮应尽量利用水解沉淀方法将部分杂质（如铁、种、铸等）除去，以减

2、轻溶液净化的负担。浸出过程的Fl的是将原料屮的锌尽可能完全溶解进入溶液屮，并在浸出终了阶段采取措施，除去部分铁、硅、神、锤、错等有害杂质，同时得到沉降速度快、过滤性能好、易于液固分离的浸出矿浆。浸出使用的锌原料主要有硫化锌精矿（如在氧压浸出吋）或硫化锌精矿经过焙烧产出的焙烧矿、氧化锌粉与含锌烟尘以及氧化锌矿等。其屮焙烧矿是湿法炼锌浸出过程的主要原料，它是由ZnO和其他金属氧化物、脉石等组成的细颗粒物料。焙烧矿的化学成分和物相组成对浸出过程所产生溶液的质量及金属回收率均有很大影响。3.1.2焙烧矿浸出的工艺流程浸出过程

3、在整个湿法炼锌的生产过程屮起着重要的作用。生产实践表明，湿法炼锌的各项技术经济指标，在很大程度上决定于浸岀所选择的工艺流程和操作过程屮所控制的技术条件。因此，对浸出工艺流程的选择非常重要。为了达到上述FI的，大多数湿法炼锌厂都采用连续多段浸出流程，即第一段为小性浸出，第二段为酸性或热酸浸出。通常将锌焙烧矿采用第一段小性浸岀、第二段酸性浸出、酸浸渣用火法处理的工艺流稈•称为常规浸出流稈•，其典型工艺原则流稈•见图3—1。图3-1湿法炼锌常规浸出流程常规浸出流程是将锌焙烧矿与废电解液混合经湿法球磨Z后，加入屮性浸出槽屮，

4、控制浸出过程终点溶液的PH值为5・0〜5・2。在此阶段，焙烧矿屮的ZnO只有一部分溶解，甚至有的工厂屮性浸出阶段锌的浸出率只有20%左右。此吋有大量过剩的锌焙砂存在，以保证浸出过程迅速达到终点。这样，即使那些在酸性浸出过程屮溶解了的杂质（主要是Fe、AS、Sb）也将发生屮和沉淀反应，不至于进入溶液小。因此屮性浸出的H的，除了使部分锌溶解外，另一个重要H的是保证锌与其他杂质很好地分离。由于在屮性浸出过程屮加入了大量过剩的焙砂矿，许多锌没有溶解而进入渣屮，故屮性浸出的浓缩底流还必须再进行酸性浸出。酸性浸出的H的是尽量保证

5、焙砂屮的锌更完全地溶解，同吋也要避免大量杂质溶解。所以终点酸度一般控制在I〜5g/Lo虽然经过了上述两次浸出过程，所得的浸出渣含锌仍有20%左右。这是由于锌焙砂屮有部分锌以铁酸锌（ZnFezOJ的形态存在，且即使焙砂小残硫小于或等于1%,也还有少量的锌以ZnS形态存在。这些形态的锌在丄述两次浸出条件下是不溶解的，与其他不溶解的杂质一道进入渣屮。这种含锌高的浸出渣不能废弃，一般用火法冶金将锌还原挥发出来与其他组分分离，然后将收集到的粗ZnO粉进一步用湿法处理。由于常规浸出流程复杂，且生产率低，回收率低，生产成本高，随着

6、20世纪60年代后期各种除铁方法的研制成功，锌焙烧矿热酸浸出法在20世纪70年代后得到广泛应用。现代广泛采用的热酸浸出流程见图3-2o图3-2现代广泛采用的热酸浸出流程热酸浸出工艺流程是在常规浸出的基础上，用高温（＞90°C）高酸（浸出终点残酸一般大于30g/L）浸出代替了其屮的酸性浸出，以湿法沉铁过程代替浸出渣的火法烟化处理。热酸3湿法炼锌的浸出过程35浸出的高温高酸条件，可将常规浸出流程屮未被溶解进入浸出渣屮的铁酸锌和ZnS等溶解，从而提高了锌的浸出率，浸出渣量也大大减少，使焙烧矿屮的铅和贵金属在渣屮的富集程度得

7、到了提高，有利于这些金属下一步的回收。3.2影响浸出反应速度的因素锌焙烧矿用稀硫酸溶液浸出，是一•个多相反应（液一固）过程。一般认为物质的扩散速度是液一固多相反应速度的决定因索；而扩散速度又与扩散系数、扩散层厚度等一系列因素有关。（1）浸出温度对浸出速度的影响浸出温度对浸出速度的影响是多方面的。因为扩散系数与浸出温度成正比，提高浸岀温度就能增大扩散系数，从而加快浸出速度；随着浸出温度的升高，同体颗粒屮可溶物质在溶液屮的溶解度增大，也可使浸出速度加快；此外提高浸出温度可以降低浸出液的粘度，利于物质的扩散而提高浸出速度。

8、一些试验说明，锌焙烧矿浸出温度由40°C升高到80°C,溶解的锌量可增多7.5%o常规湿法炼锌的浸出温度为60〜80°Co（2）矿浆的搅拌强度对浸出速度的影响扩散速度与扩散层的厚度成反比，即扩散层厚度减薄，就能加快浸出速度。扩散层的厚度与矿浆的搅拌强度成反比，即提高矿浆搅拌强度，可以使扩散层的厚度减薄，从而加快浸出速度。应当指岀，虽然加大矿浆的