换热器制造工艺.doc

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1、换热器制造工艺分发号：受控状态：持有人：生效口期：2016年07月15口11总则1.1本规程是换热器的制造、检验与验收的通用工艺要求。1.2换热器在制造过程中还应严格执行《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB151《热交换器》及相关标准和设计图样及技术要求的规定。2适用范围适用于固定管板式、U形管式、浮头式和填料函式换热器在公司内的制造和检验。3内容要求3.1壳体3.1.1用钢板卷制吋，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm,下偏差为零。3.1.2筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为eW0.5%DN。且：当DN^1200mm时，其值不大于5mm；

2、当DN>1200mm时，其值不大于7mm；3.1.3筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）。且：当LW6000mm时，其值不大于4.5mm；当L>6000mm时，其值不大于8mm；直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0。、90°、180°、270°四个部位测量。3.1.4壳体内壁凡冇影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应打磨至与母材表面平齐。3.1.5在壳体上设置接管或英他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。3.1.6插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组

3、装管束后再施焊。3.2、换热管3.2.1换热管管端外表面应除锈、去污。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于强度胀接长度。换热管两端，可采用砂纸手工除锈或钢丝轮机械除锈（不锈钢管、钛管应采用不锈钢丝轮），不允许用砂轮片打磨除锈。3.2.2换热管直管或直管段长度大于6000mm时允许拼接，且符合以下耍求：3.2.2.1对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合NB/T47O14・2（H1的规定。3.2.2.2同一根换热管的对接接头，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短直管长不应小于300mm,包括

4、至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接接头。3.2.23管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。3.2.2.4对口错边量应不超过换热管壁厚的15%,且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限。3.2.2.5对接后应先取相应钢球直径（dW25钢球直径0.75di；2540钢球直径0.85di；）di为管子内径。3.2.2.6对接接头应按NB/T47013.2进行100%射线检测，合格级别不低于III级为合格。检测技术等级不低于AB级。23.2.2.7对接后的换热管，应逐根进行耐压试验，试验压力为不小于热交换器的耐压试验压力（管、壳

5、程试验压力的高值）。3.2.3U型管的弯制a、U型管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。b、U形管不宜热弯；c、当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理；碳钢、低合金钢管作消除应力热处理；奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进行热处理。3.2.4U形管弯制后应逐根进行耐压试验，试验压力不得小于热交换器的耐压试验压力（管、壳程试验压力的高值）。3.3管板3.3.1管板下料3.3.1.1管板按图样进行下料，留有加工余量，一般直径在图纸的尺寸上+10mm,厚度在图纸的尺寸

6、上+4mmo33.1.2管板尽量不采用拼接结构，确需拼接时：拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按NB/T47013・2015射线检测不低于II级,或超声检测中的I级为合格。33.1.3除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。33.1.4堆焊复合管板331.4.1堆焊前应按NB/T47014-2011进行堆焊工艺评定。3.3.1.4.2基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按NB/T47013-2015进行表面检测，检测结果不得冇裂纹、成排气孔，并应符合II级缺陷显示。3.3.1.4.3不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。3.2管

7、板加工3.3.2.1首先检查管板的尺寸（外径、厚度）、材质等是否满足图纸要求。33.2.2管板上车床加工直径外缘及两面，表面粗糙度Ra值不大于25um,管板需双面见光。33.2.3管板车制完成经检查合格后，与折流板进行对合（正面对合或反面对合）。先将折流板边缘的毛剌、割渣等打磨干净，防止折流板与折流板之间存在间隙。还应保证折流板与折流板、折流板与管板的同心度，误差不大于2mm。对合后用千斤顶压实，然后将折流板与折流板、折流板与下管板进行点焊。一般情况下，应采用正面对合