换热器制造工艺规程.doc

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1、换热器管束的整体更换修复方案换热器是丿玉力容器屮比较常见的换热设备，在制造维修过程屮应严格执行《丿来力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。2、换热管2.1换热管管端外表面应除锈、去污。用于焊接吋，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接吋，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。2.2换热管拼接时应符合以下婆求：2.2.1对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合JB4708的规定：2.2.2同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得

2、超过二条；最短管长不应小于300mm,包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝；2.2.3管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.2.4对口错边量应不超过换热管壁厚的15%,且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.2.5对接后应先取相应钢球直径（dW25钢球直径0.75di；2540钢球直径0・85di；di为管子内径=2.2.6对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%,且不少于一条，以JB/T4730的III级为合格；如有一条

3、不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；2.2.7对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验圧力为设计压力的2倍。2.3U型管的弯制：U型管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。3、管板:3.1拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB/T4730射线检测不低于II级,或超声检测屮的I级为合格；3.2除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。3.3堆焊复合管板3.3.1堆焊前应作堆焊工艺评定；3.3.2基层材料的待堆

4、焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按JB/T4730进行表面检测；检测结果不得有裂纹，成排气孔，并应符合II级缺陷显示；3.3.3不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。3.4管板屮管孔表面粗糙度3.4.1半换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25mm；3.4.2为换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5mm；3.5换热管与管板胀接连接时，管孔不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。3.6管板隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（

5、控制在0,5mm以内），保证管箱与管板密封吋，不至于因隔板与隔板槽硬碰硬而影响密封。4、换热管与管板的连接4.1连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等；4.2胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。4.3焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。管头焊接工艺应优先采用自动氮弧焊、手工氮弧焊、手工电弧焊，但不论采用哪种焊接方法，均要求施焊两遍，以消除一遍施焊时焊肉上的气孔及收口处缺陷

6、，保证管头焊接的质量。焊缝缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。5、折流板、支持板5.1折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25mm,外圆面两侧的尖角应倒钝。5.2折流板、支持板上的任何毛刺，由容器车间在组装管束前由钏T来打磨清理。6、管束的组装6.1折流板应按照序号及排序进行分布，切记勿将顺序打乱，给穿管造成困难；6.2拉杆端部的螺母应拧紧、以免在装入或抽出管束吋，因折流板窜动而损伤换热管。每层折流板间的定距管尺寸应一致，个别尺寸小造成松动的定距管，应采取将其点焊在折流板上的措施，避免换热器使用过程屮因气流冲击形成定

7、距管的振动。6.3穿管时不应用铁锤进行敲打管端而，个别不宜穿的管子应用木锤及铜锤进行敲打，但应保证管端面不应出现凹陷及划伤。6.4除换热管与管板间焊接连接外，其它任何零件均不准与换热管相焊。8、釜式重沸器8.1支撑导轨丄有碍滑道通过的焊接头应修磨齐平；8.2支撑导轨应与设备纵向屮心线保持平行，其平行度偏差应不超过2/1000,且不大于5mm；8.3溢流板的上端面应水平，其倾斜度不应大于3mmo9、换热器的密封面应予以保护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。密封面机加工后其表面均应涂黃油，以防止其牛

8、锈。10、密封垫片应为整体垫片，特殊情况下允许拼接，但垫片拼接接头不得影响密封性能。11、补强圈的信号孔，应在压力试验前通入0.4〜0.5Mpa的压缩空气检查焊接接头质量。12、重叠换热器须在制造时应进行重叠预组装，重叠支座间的调整板应在丿衣力试验合格后点焊于下台换热器的重叠支座上，并在重叠支座和调整板的外侧标有永久性标记，以备到用户现场组装对屮。13、换热