生产线平衡与效率培训课件.ppt

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1、生产线平衡与效率学习生产线平衡与效率现行非常普遍的流水生产作业模式和工作区域作业模式均着重于工序之间的时间配合﹐因它是影响整体生产效率的主要因素之一;如生产线上的各个工序都能互相配合无间﹐我们称之谓生产线平衡﹐而这样的生产线定能获得一定的效益;但如各工序间不能相互配合﹐拥有不少等候的时间﹐这情况我们则称之谓生产线不平衡。引言生产线平衡（LineBalancing）：是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法促成一个流生产及“cellproduction”定义生产线平衡与效率影响因

2、素：1）工序之选订操作方法2）工序之排列方法3）员工之工作态度4）员工对操作的熟练程度5）物料之质量6)产品之良率各工序间的作业时间差距越小，生产线就越平衡。生产线平衡与效率标准工时：—概念：合格适当、良好训练的操作者，在标准状态下，对一特定的工作，以正常的速度操作所需的时间。生产线平衡与效率作业时间的量测:标准工时的测定方法：方法优点缺点精度耗时适用范围直接法秒表观测法简单,任何人都可以做依赖评比不能预先确定高少周期性作业工作样本法简单,任何人都可以做依赖评比不能预先确定一般少周期长的作业,非周期性作业,小组作业合成法

3、PTS法客观可信,无需评比,容易消除不必要动作,可在生产之前设定需要训练很高中短周期作业实绩法标准资料法不需要时间难于取得数据很高少相同作业要素多的作业经验估计法不需要时间主观误差大差少周期长的作业,新作业生产线平衡与效率秒表观测法测定步骤：1.选择研究的作业2.选择操作者3.收集和记录资料4.将作业划分为单元5.测时6.计算正常时间7.确定宽放时间8.计算标准时间明确目的选择“合格工人”将资料填入记录表格的表头或首页明确划分目的、单元类型及划分原则测时方法有：归零法；累积测时法；周程测时法；连续测时法正常时间=观测时间

4、*评比系数明确宽放时间种类标准时间=观测时间*评比系数+宽放时间=正常时间×（1+宽放率）划分操作单元:—在不影响精确观测记录前提下，每一操作单元的操作时间越短越好—单元与单元之间的界限要分清，使每个单元得以准确测定—应明确划分不变单元与可变单元—规则单元与间歇性单元和外来单元要划分清楚—材料搬运时间要与其它单元分开生产线平衡与效率测时:—选用测时方法—测时记录—剔除异常值—决定观测次数—计算观测时间生产线平衡与效率评比与宽放:—所谓评比,就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自已所认为的理想速度（正常速度）作

5、一想象的比较.—宽放私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放生产线平衡与效率评比方法评比：即是作业测定人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己理想中的理想速度（正常速度）作一想象的比较。评比实际是一种判断或评价技术，其目的在于把实际操作时间，调整到“合格适当”的操作者的“正常速度”上来。根据评比定义可知，作业测定人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度，然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。生产线平衡与效率评比评比正常=100操纵水平相当行走速度km/h67甚慢；笨拙、摸索之动作；操作者似在半睡状态，对操纵无兴趣

6、3.2100稳定，审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓慢，但经观察并无故意浪费行为4.8133敏捷，动作干净利落、实际；很象平均合格之工人；确实可达到必要的质量标准及精度6.4167甚快；操作者表现高度的自信与把握，动作敏捷、协调，远远超过一般训练有素的工人8.0200非常快，需要特别努力及集中注意，但似乎不能保持长久；“美妙而精巧的操作”，只有少数杰出工人可以做到9.6生产线平衡与效率标准时间:观测时间评比因素私事放宽疲劳放宽程序放宽特别放宽政策放宽正常时间标准时间标准时间=观测时间×评比因素×（1+放宽率）生产

7、线平衡与效率一般加工或装配线对新手的熟练度标准如下﹕作业年资熟练度1个月50%2个月70%3个月90%4个月或以上100%生产线平衡与效率等待是一种非增值的动作﹐亦是制造业中主张尽量避免的一种浪费。生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能缩短或排除﹐以期达到减少浪费继而提高生产之效益。生产线平衡与效率生产线平衡-目的1）物流快速﹐缩短生周期2）减少或消除物料或半成品周转场所3）消除生产瓶颈﹐提高作业效率4）提升工作士气﹐改善作业秩序5）稳定产品质量生产线平衡与效率计算节拍时间：节拍时间=净运作时间/时段顾客需求/时段**时段

8、必须要一致(班﹑日﹑周…)生产线平衡与效率计算节拍时间例子-齿轮组装节拍时间=可用时间顾客需求480分钟20分钟(故障)30分钟(小组会议)30分钟(清扫保养)400分钟(每日可用时间)顾客需求=1000件/天4001000==0.4分钟生产线平衡与效率010203040节拍时间周期时间工人工人工人工人工人工人节拍时