压延工艺的质量问题及改进.ppt

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1、压延工艺的质量问题及改进第二组为何要处理压延时出现的质量问题压延工作是一项很精细，复杂的工艺过程。由于压延速度很快，只有操作掌握不好就会产生大量残次品，直接影响产品的成本和质量。所以，必须严格执行工艺过程，精工细作，及时处理出现的质量问题1．对压延胶片的质量要求：表面光滑、无绉缩；内部密实、无孔穴、气泡；断面厚度均匀，精确；各部分收缩变形均匀一致。压延辊温：辊温高，流动性好，表面光滑；过高易产生气泡和焦烧现象。辊温须依生胶品种、可塑度及配方含胶率而定。辊速：压延速度快，生产效率高，压延收缩率也大。可塑度：可塑度大，流动性好，半成品表面光滑，压延收缩率低。影响压延质量的因素含胶率：含胶率高

2、，压延收缩率大，表面不光滑。辊筒速比:中、上辊有速比，有助于消除气泡，中、下辊等速,保证胶片的光滑程度。生胶品种:NR的压延特性较好，容易压延；合成橡胶压延要困难一些。2胶料胶片存胶胶片胶料质量问题产生原因改正措施针孔，气泡1.胶温，辊温过高或过低2.配合剂含水太多3.供胶卷过松，窝藏空气4.压延积胶量过多1.严格控制胶温，辊温2.对吸水配合剂进行干燥处理3.采用胶片供胶4.按工艺要求调节供胶量杂质，色斑，污点1.原材料不纯2.设备打扫不干净加强原材料质量管理，清理设备表面粗糙1.热炼不足，辊温过低2.热炼不均3.胶料自硫1.改进热炼，控制辊温2.改进热炼，控制好辊3.降低热炼温度及压延

3、机辊温厚度，宽度规格不符合要求1.热炼温度波动或热炼不充分2.压延温度波动3.胶料可塑度不一致4.卷取松紧不一致5.辊距未调准6.压延机震动或轴承不良7.压延积胶调节不当8.压延线速度不一致1.改进热炼条件2.控制好辊温3.加强胶料可塑度控制，固定返回胶掺用比例4.调节卷取结构5.调节辊距，力求恒定6.改进设备防震性能7.调节好压延积胶量8.以微调为主，保持线速度一致胶帘布喷霜1.胶料混炼不均2.胶帘布贮存温度偏低3.胶帘布停放时间过长1.检查，提高混炼胶质量2.确保贮存温度3.冬季减少贮存准备定额两边不齐挡胶板不适当或割胶刀未掌握好调换挡胶板，调好割胶刀胶料与纺织物附着不好，掉皮1.纺

4、织物未干燥好2.纺织物温度太低3.加料热炼不足，可塑度太低或压延温度太低4.纺织物表面有油污或粉尘5.辊距过大，使胶料渗入纺织物的压力不足6.配方设计不合理1.控制纺织物含水率在2%一下2.加强纺织物预热3.加强热炼，提高压延温度4.纺织物表面清理干净5.调小辊距6.修改配方，使用增黏性软化剂，酱料黏度胶帘布跳线弯曲1.纬线松紧不一2.胶料软硬不一3.中辊积胶太多，局部受力过大4.布卷过松1.控制帘线张力，使其均匀2.控制胶料可塑度，热炼均匀3.减少中辊积胶，使积胶均匀4.做到均匀卷取胶帘布出兜1.中辊积胶过多，帘布中心2.中辊积胶宽度小于帘布宽度，帘布中部受力过大3.下辊温度过高，使胶

5、面黏附下辊力量较大4.纺织物干燥不充分1.控制好积胶量2.控制好积胶量3.降低辊温4.纺织物进行充分干燥胶帘布压坏，罗线1.操作配合不好，两边递布速度不一2.辊筒积胶量过多3.胶料可塑度偏低4.胶料中有杂质，熟胶疙瘩5.压延张力不均1递布要平稳一致2.调整积胶量3.强化热炼工艺4.控制胶料质量5.调节好张力