冷(冲)压成型工艺.ppt

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1、冷（冲）压成型工艺主讲人：张振纯1紧固件冲压生产的原材料与一般工艺流程采用冲压工艺生产的紧固件仅限于各种垫圈、弹性挡圈与扣紧螺母等，其原材料厚度为：0.3～8mm的钢板或钢带；厚度≤4mm时为冷轧或热轧料，>4mm时均为热轧料。紧固件冲压生产的一般工艺流程为：下料→冲压→热处理与表面处理→清理→检验。2适用于紧固件成型的冲压工艺类型与简要成型原理冲压工艺可根据金属材料变形方式的不同分为分离工序与成形工序两大类；每一大类还可细分为多种。分离工序是将板料沿封闭或敞开的轮廓分离为两部分的各种冲压工序。成形工序是在保证金属板料不破裂的前挨下使金属板料产生塑性变形的各种

2、冲压工序。适用于紧固件成型的少数几种冲压工序的类型、简要成型原理及应用范围见表36-13。3紧固件常用的冲压模具类型、成型过程及选用原则根据在同一副模具上所设置的工位数量与所能完成的冲压工序数量不同，紧固件常用的冲压模具可分为单工序模（简单模）、复合模与级进模（连续模）三种类型。各种类型冲压模具的成型过程及选用原则见表36-14。4紧固件常用各类冲压模具的结构4.1单工序模（简单模）结构实例图36-51为冲制大规格垫圈的导柱式简单落料模，由以下4个部分构成。a．模架包括下模板1、导柱16、导套15、上模板14及模柄12等零件。由于导柱与导套可以对上、下模板进行

3、精确定位与导向，因此可保证凸、凹模之间的冲裁间隙均匀，在安装模具时凸、凹模间隙不需进行调整。b．工作部分包括凸模10、凸模垫板8与凹模2等零件。凸模垫板的硬度较高，其作用是避免凸模上表面与上模板直接接触而使上模板局部被压塌。c．条料定位装置包括导料板3、挡料销6等零件。用导料板对条料进行左右定位；用挡料销对条料进行前后定位。图36-51中的挡料销为用于人工操作的固定挡料销，条料送进时需将条料抬高，操作不便。d．卸料装置包括卸料板4等零件。凸模回程时，卸料板可将紧套在凸模上的条料挡在原位置。冲制的工件通过凹模孔后，落入冲床下方的料箱中。4.2复合模结构实例图36

4、-52为冲制大规格垫圈的落料冲孔复合模。与简单模相比较，复合模主要有以下结构特点。工作部分凸凹模既是落料凸模又是冲孔凹模。卸料装置上模与下模均设有退件或退料装置。4.3级进模结构实例级进模可根据步距（相邻两工位间的送进距离）的定位方式不同，分为挡料销与导正销定位的级进模、侧刃与导正销定位的级进模、自动送料与导正销定位的级进模及仅靠侧刃定位的级进模等多种结构形式。两工位级进模多采用挡料销与导正销定位方式；板料厚度<0.3mm时，可采用仅靠侧刃的定位方式。多工位级进模一般均采用侧刃与导正销定位方式。现举例如下。a．固定挡料销与导正销定位的冲孔落料级进模实例图36-

5、53为冲制中、小规格垫圈的导板式冲孔——落料级进模装配简图。条料由人工操作向前送进时，由固定挡料销8对条料进行粗定位（条料上前一个冲件的落料孔套住挡料销并向前方靠紧挡料销侧面）；滑块下行时，位于落料凸模下端面上的导正销6提前滑入已冲出的孔中对条料进行精定位。采用固定挡料销进行粗定位的缺点是，条料不能以平移方式向前推进，操作不便。导板式模具中，导板替代了导柱式模具中的导柱与导套；导板还可以兼作条料的导料板。由于导板式模具工作时要求凸模不脱离导板孔，因此应选用行程较小并可调节行程的冲床。b．可冲切搭边的挡料杆与导正销定位的冲孔落料级进模实例图36-54所示为设置有

6、可冲切搭边的挡料杆的冲孔落料级进模。由于挡料杆部位的搭边处已冲出缺口，因此条料可平移向前送进。采用这种挡料装置需设置两个手动始用挡料销6；另外，为了保证条料的送进位置更为准确，模具上设置了侧压料板4。c．侧刃与导正销定位的多工位级进模实例图36-55所示为冲制中小规格轴用弹性挡圈的9工位级进模。侧刃是一种特殊功用的冲裁模（见图36-55中件10）；在冲床的每次工作行程中，沿条料边缘切下一块长度等于步距的料边，使条料上形成定位台肩。定位台肩可替代挡料销，对条料进行粗定位。当工位较多时，为了减少条料料尾的损失，可设置两个侧刃（见图36-55中件1）。为了保证条料在

7、各工位的定位精度，多工位级进模多设置多个导正销（见图36-55中件2、4、5）。为保证条料的送进位置精度，模具上设置有侧压板9。模具共设置9个工位，采用3排排样；9个工位自右至左依次为：冲小孔工位→空工位→冲大孔工位→空工位→空工位→落料、反嵌工位→空工位→空工位→推出工件工位。其中，设置空工位的目的是为了保证凹模的强度与凸模固定板的强度；设置反嵌工位（将已经落料的冲件压入条料的落料孔中）的目的是保证冲件的平直度。5、冲压自动模的主要结构特点标准紧固件，特别是中、小规格标准紧固件，一般均为专业化大量生产；因此，最适于采用高生产率的冲压自动模。与人工操作的冲压模

8、具相比较，自动模的主要结构特点见表36