油膜轴承锥套外圆低粗糙度磨削方法.pdf

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1、第26卷第3期有色矿冶Vo1．26．NO32010年6月NON—FERRoUSMIN邛iGANDMETALLURGYJune2010文章编号：1007—967X(2010)03—0046—02油膜轴承锥套外圆低粗糙度磨削方法刘玉堂[中国有色(沈阳)冶金机械有限公司，辽宁沈阳110141]摘要：本文从设备、磨削方法和磨削液三个方面，对油膜轴承锥套采用传统的装卡方式和加工方法不能够加工出低粗糙度产品的原因进行了总结。并根据多年实际加工经验制定出锥套外径低粗糙度的磨削方法及过程，并从上述三个方面加以讲述。关键词：油膜轴

2、承锥套；低粗糙度；磨削方法中图分类号：TH133．3文献标识码：ARa0．05。1概述(3)精磨时磨削液没有过滤系统，粗、精磨时的油膜轴承锥套是轧机的重要零件。根据轧机用磨削液混用，在精磨时会有粗磨时从砂轮上脱落下油膜轴承的设计和使用要求，轴承的安全系数必须来较大尺寸的颗粒物，附着在工件表面或被磨削液超过1．5～2，才能正常工作，而影响安全系数的临带到磨削表面，在砂轮磨削过程中划伤工件，使粗糙界油膜厚度中有一项就是轴承摩擦面的表面粗糙度受到影响。度。按设计要求油膜轴承锥套的表面粗糙度要低于在总结和分析以上问题和原

3、因后，我们改变了Ra0．1，所以低粗糙度加工就成为生产油膜轴承锥工件传统装卡方法和加工工艺过程，摸索出一整套套的关键课题。油膜轴承锥套低粗糙度的磨削方法。对于大型油膜轴承锥套，我们在普通磨床上按2加工设备的选择及工艺装备的制作一般的工艺方法加工，进行了尝试，但都没有成功，经检测锥套外圆的粗糙度仅能达到Ra0．2下限，而根据公司现有设备，我们选择了H120大型外且宏观上看表面存在着流星与波纹等现象。圆磨床来加工锥套。这是因为H120外圆磨床的主主要原因是：轴为静压轴承，回转精度高；工作台为静压导轨，运(1)油膜轴承

4、锥套工件尺寸大，外径尺寸一般行平稳，低速运行不爬行；工件转速低(最低为6r／为1000～1400mm，质量比较重，工件加上芯轴总min)，能够充分提高机床和工件系统的刚性。这些重约为6—8t，靠机床顶尖来支承很容易使顶尖孔都是低粗糙度加工的必要条件。但是由于锥套是装及顶尖研伤，造成磨削过程中机床和工件振动，加工在芯轴上加工比较重，而设备的顶尖系统刚性较弱，后的产品容易出现波纹。传统的装卡方法如图1。顶紧工件时松紧难以适中；前后两顶尖与芯轴中心孔接触不良，往往出现振动现象，磨削过程中磨削表面会出现横棱形等缺陷。为了

5、解决这个问题，我们采取相应的措施，设计制作了静压支承工艺装备，采用静压球面自位轴承形式来支承芯轴及锥套，在工L件转动前开动静压系统，通过节流阀向静压轴承油图1传统的顶尖装卡方式腔内打压力油，将芯轴支承在理论中心位置，由于静(2)传统的工艺磨削过程仅分粗磨和精磨。粗压托起，使轴承脱离金属接触，仅为油分子间的摩磨一般选用60粒度的砂轮，磨后粗糙度最好状态能擦，使摩擦系数0．005，有效的提高了工作效率并达到Ra0．4，而精磨采用W14微粉砂轮，由于砂轮解决了用顶尖装卡造成的振动，从而提高了工件的粒度比较大，很难将粗糙

6、度从Ra0．4降到Ra0．1～回转精度，如图2所示。·收稿日期：2010—03—20作者简介：刘玉堂(1952一)，男，沈阳人，副主任工程师，负责车间技术管理和生产管理工作。第3期刘玉堂：油膜轴承锥套外圆低粗糙度磨削方法47为中软1，组织号为5号陶瓷结合剂，线速度为35m／s，这种砂轮粒度细，适用于半精磨和精磨，能够获得较低的粗糙度。半精磨后粗糙度为Ra0．2。(3)精磨：选用砂轮型号为P750×305×75AWl4K5RB，这种砂轮为树脂结合剂砂轮，砂轮图2静压球面自位轴承装卡方式线速度为50m／s。精磨后粗糙

7、度能达到Ra0．1(如嫦果有更高要求，可以在精磨后加精细磨削工序)。3磨削一蔷的主要步一骤(4)精细磨削：选用砂轮型号为P750×305x3．1磨前的准备工作75MAW10K3r50，选用微晶刚玉橡胶结合剂的微(1)做好砂轮的静平衡。对新砂轮要做两次平粉砂轮。这种砂轮主要用于镜面磨削(进行抛光磨衡。第一次平衡的目的是消除砂轮在制造过程中，削)，磨削用量与精磨一样但走刀次数要达到二至由于质量偏差而产生的不平衡。第一次平衡后要上三次。粗糙度可以达到Ra0．05。机床修整砂轮，然后卸下来进行第二次平衡，第二次以上磨削过

8、程，从粗磨到半精磨采用了经过精平衡时必须严格要求，使砂轮在任何方位都达到平衡。细修整的非弹性砂轮，由于磨粒具有良好的微刃性(2)选用磨削液。由于磨削时磨料与工件之间及微刃等高性，所以能将工件表面粗糙度磨到Ra的摩擦力较大，温度有时可达1000～I500oC，所以0．2。而在精磨和精细磨削时，我们提高了砂轮线速要使用大量磨削液冷却。对磨削液的要求是要具有度，采用了经过精细修