汽车制动主缸标准.pdf

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1、汽车液压制动主缸1范围本标准规定了汽车液压制动主缸总成的产品分类,技术要求,试验方法,检验规则及标志、包装、运输与贮存。本标准适用于使用非石油基制动液的汽车单腔制动主缸与串联双腔式制动主缸总成(以下简称主缸)。2规范引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。GB/T1031-1995表面粗糙度参数及其数值GB/T1801-1999极限与配合公差

2、带和配合的选择GB12981-2003机动车辆制动液GB/T13384-1992机电产品包装通用技术条件HG2865-1997汽车液压制动橡胶皮碗3产品分类3.1按工作条件分为二类见表1表1按工作条件分类种类工作条件A类一般条件下的使用(-40℃---70℃)B类高温条件下的使用(-40℃---120℃)3.2按最高工作液压为10MPa。4.技术要求4.1基本要求4.1.1主缸应按规定程序批准的图样和文件制造,并应符合本标准的要求。4.1.2主缸表面应清洁.无锈蚀.毛刺.裂纹和其它缺陷。4.1.3活塞皮碗应满足HG2865--1997的要求4.1.4制动液应符

3、合GB12981-2003的要求4.2总成性能要求4.2.1常温性能4.2.1.1残留阀性能当向进液孔通入不大于0.1MPa气压时在排液孔应有气体排出(即残留阀开启压力不大于0.1MPa)当向排液孔通入气压低于残余压力值时,无气体由补偿孔排出,当高于残余压力值时有气体从补偿孔排出。主缸残余压力值按表2选取。特殊情况除外。表2残余压力主缸残余压力(MPa)00.05±0.030.09±0.044.2.1.2补偿孔关闭前的行程(空行程)第一、二活塞行程不大于3mm或由供需双方商定。4.2.1.3输出功能活塞在推杆的反复作用下,动作灵活,每次皆在各自的排液孔排出制动

4、液。一腔失效后,在另一腔仍能建立起最高工作液压。4.2.1.4排量各制动腔的平均排液量应不低于设计值的90%。4.2.1.5活塞回位时间第一活塞回位时间不大于1.5S4.2.1.6高压密封性能1在制动回路中建立起最高工作液压10MPa,保持30S各制动腔液压降不大于0.3MPa。4.2.1.7耐压性能在制动回路中建立起最高工作液压的130%的压力,保持5S各部位无泄漏及异常现象。4.2.1.8真空密封性在供液孔内产生真空度为0.026MPa±0.004MPa.保压5S,无泄漏。4.2.1.9动态密封性在补偿孔关闭状态下,在出油口建立200KPa气压,稳压1S后

5、,推动活塞至活塞最大行程减3mm处,再释放活塞回位到原处,一个往复行程压力降不大于2KPa.4.2.2低温性能4.2.2.1试验过程中各部位无明显泄漏,活塞动作灵活,无任何异常现象。4.2.2.2按5.3.8检查高压密封性能,应满足4.2.1.7要求4.2.3高温耐久性能4.2.3.1试验过程中各部位无明显泄漏,活塞动作灵活,无任何异常现象。4.2.3.2按5.3.8检查高压密封性能,应满足4.2.1.7要求4.2.4贮存耐腐蚀性能4.2.4.1经12个周期试验后,取出试验总成反复推动主缸活塞达到最大行程,活塞动作灵活。4.2.4.2将主缸解体,清洁后在明亮的

6、光线下观察主缸内壁应无明显腐蚀及严重偏磨现象,但允许有不影响表面粗糙度的局部变色。4.2.5清洁度主缸清洁度限值不大于20mg5.试验方5.1试验装置试验装置如图1所示压力表活塞推杆弹簧调整螺钉动力工作缸油杯活塞推杆源油管主缸工作缸图1试验主缸装置5.1.1冲程装置冲程装置可以为机械、气动或液压式三种,能够单次地与周期地推动主缸,单次地推动主缸时在液压系统中能建立起最高工作液压的130%,且可以保持活塞在不同冲程位置。周期地推动主缸时,频率为1000次/h±100次/h。5.1.2轮缸装置轮缸装置如图1所示,试验时将轮缸进液孔与主缸排液孔连接。5.2试验要求5

7、.2.1试验样品应符合制造厂的技术要求,每次试验样品不少于3件,试验结束后才能解体总成,特殊情况除外。5.2.2试验用制动液为非石油基制动液,应满足12981-2003的要求,具体牌号可以由供需双2方商定。5.3常温性能试验5.3.1试验条件a)压力表精度不低于0.4级b)真空表c)环境温度10℃-32℃5.3.2残留阀性能测量向进液孔通入不大于0.1MPa气压,记录排液孔有气体排出时输入的最低气压值。向排液孔通入不大于0.15MPa气压,观察补偿孔是否有气体排出,记录补偿孔有气体排出时输入的最低气压值。5.3.3补偿孔关闭前的行程(空行程)测量由排液孔通入残

8、留阀开启的最低气压(对于无残留阀的主缸

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