浅谈机械加工工艺编制的基本方法.pdf

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1、第42卷第1期有色金属加工Vol.42No.12013年2月NONFERROUSMETALSPROCESSINGFebruary2013浅谈机械加工工艺编制的基本方法吕广优(洛阳有色金属加工设计研究院，河南洛阳471039)摘要:本文以张力辊组制造过程为例，结合生产实际，详细介绍了机械加工工艺编制的过程及其基本方法。关键词:机械加工;工艺编制;张力辊组;制造工艺;基本方法中图分类号:TH162文献标识码:A文章编号:1671－6795(2013)01－0036－02制造工艺即是将设计图纸转化为实体产品的指性等因素，确定出张力辊

2、组的关键件为:辊子(决定互导性文件，是工人按照一定方法步骤将原料转化为图换性、设备性能)、轴承座(决定互换性、平行度、水平纸要求的形状、性能的零件，将不同的零件按照一定度)、辊系底座(决定平行度、水平度)。的方法和顺序组装成能完成功能的部件和设备的指导书。作为机械制造工艺人员要想通过工艺设计实2确定关键件加工工艺流程编制关键现设计图纸规定的各项技术性能指标，制造出符合图件加工工艺纸要求的设备，又要尽可能地节约制造成本，就必须理解各项性能指标的意义以及图纸提出这些指标的目的，合理取舍，编制出合理的工艺方案。本文通过编制加工工艺之

3、前，需要对零件各个指标的实际张力辊组工艺的编制过程，介绍机械加工、制造过程影响进行深入的分析，以确定必要的工艺流程来保证工艺编制的基本方法。零件最终达到使用要求。2．1辊子的圆柱度、同轴度对带材的影响1分析图纸确定关键件机械加式过程中，由于机床误差以及刀具在加工过程中发生的磨损，辊面的实际状态并非是理想中的张力辊组是铝箔加工精整机组中的关键设备之圆柱，而是轴向上一系列大小不等的圆、椭圆的集合，一。现代高速精整系统要求张力辊组既能为带材提这些曲线到轴线半径R之差的最大值称为该辊子的供足够的矫直张紧力，又要保证带材能高速运行，这圆

4、柱度误差。图2所示为几种常见的辊形。就需要张力辊组在高速转动中提供平稳的牵引力。要满足这种需求，就必须在保证各张力辊自身制造精度同时，保证各辊间位置的精度。因此张力辊组在设计时对制造提出了很严格的技术要求(图1)。图2几种常见的辊形Fig．2Somecommonrollshapes通过公式(1)计算可以看出圆柱度误差对带材的影响。υ=πdn/min(1)图1张力辊组式中v－－辊子表面某一点线速度，mm/MinFig．1Tensionrollerunitn－－辊子转速，r/mind－－辊子直径，mm通过分析图纸各项技术要求，针对

5、辊子平行度π—常数，本式取3．142。0.05mm/m，水平度0.05mm/m，辊系具有良好的互换由于存在圆柱度误差ΔR，辊子表面实际线速度收稿日期:2012－03－05必然存在差值ΔV=2π*ΔR*n，且ΔV会随辊子转速第1期有色金属加工37n的增大而增大。在高速运行的情况下，ΔV将相当可重→精车→挂胶→半精车(胶面)→精车(胶面、轴颈观，假定n=150r/min，ΔR=0．1mm，则此时轴承安装位、精修顶尖孔)→配重→半精磨→精磨(辊ΔV≈2*3．142*0．1*150=47．13mm/min面，轴承安装位)→铣(轴头传动

6、键槽)这必然造成带材跑偏(锥辊)、鼓肚(凸辊)、撕裂采用以上工艺制造出的辊子精度可达同轴度(凹辊)，对带材质量产生很大影响。0.05mm，圆柱度0．05mm，辊面圆度0．05mm以内，动同样，辊面相对于辊轴的不同轴(如图3)也可以平衡余量200g*m(100转2．5级精度以上)。看作是辊子园柱度的周期性变化，这种变化达到一定同样，按照上述方法可制定出轴承座、辊系底座数值，则会在带材高速运行的过程中形成明显的波浪的加工工艺。纹甚至导致断带。3编制非关键件加工工艺对于非关键件可以按照常规零件编制加工工艺，a)轴线偏移b)轴线交叉达

7、到图纸要求即可。这样可以大大提高的生产效率，图3不同轴的两种形式有效降低生产成本。Fig．3Twoformsofdifferentaxis4确定装配流程编制装配工艺因而辊子的表面必须通过高精度磨削，使圆柱度误差ΔR达到尽可能小，同时在辊子精磨时安排辊面根据装配作业条件，确定合理的装配顺序，既可与轴颈轴承安装位置同磨，以保证辊面与辊轴的同以有效保证产品质量、提高装配作业效率，减少现场轴度。作业时间，又可以降低零部件过早进入装配现场引起2．2辊子动平衡余量对带材的影响损坏的风险。例如张力辊组装配时，要等底座安装完由于毛坯尺寸、材料

8、均一性等因素的影响，机械毕、水平交检合格、轴承座到达现场后才安排辊子、轴加工过程中很难保证辊子的质心位于辊子轴线上，这承等进场参与装配，装完交检合格后立即包装，从而就产生了辊子的动平衡余量。由于动平衡余量的存降低辊子、轴承因现场条件恶劣引起损坏的可能性。在，辊子高速旋转时产生