立式全自动压滤机.ppt

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1、立式全自动压滤机简单的发展历史结构工作原理特点实验情况设备优点设备缺点我厂安装的条件与厂家谈的情况生产厂家情况简单的发展历史20世纪60年代出现于前苏联，70年代芬兰、美国等国家也相继制造该种过滤机，自芬兰生产出第一台PF型压滤机以来，技术发展较快，水平最先进。我国上世纪80年代白银公司、西北机器厂就开始研制立式自动压滤机，后来90年代又有金川公司研制，但至今没有形成规模。HVPF立式全自动压滤机是我公司于2002年开发，2006年小批量生产，2008年通过国家鉴定，关键部件填补国内空白、并达到

2、国内先进水平。结构压滤机机体结构主要由压滤机主体、高压循环水站、高压风站、液压系统、自动控制系统、监测系统等组成。结构1高压水站2控制系统3改向辊4滤板组5上压板6高压挤压管7导向8滤布9张紧装置10纠偏装置11驱动装置12液压系统13风干系统14下料斗15清洗装置16机架17进料管18下压板19液压油缸结构工作原理1、过滤阶段：当过滤板框关闭后，料浆被泵入滤腔。滤液透过滤布排出，同时滤布表面形成滤饼。2、一次挤压：高压水进入隔膜上腔，使隔膜向滤饼挤压，从而将滤饼中的液体挤出。3、空气干燥：通过

3、滤饼的气流携带水气，最大限度降低滤饼水份，同时排空滤液腔。4、滤饼排放：当干燥过程完成后，板框组件打开，驱动机构带动滤布运行，滤饼随滤布从压滤机两边卸出。特点一种高效、节能、自动化程度高的固液分离设备。设备利用泵的压力、物料的重力以及气压或水压的作用，在滤布两侧形成压差，从而实现高效固液分离。特点：滤板层叠式结构，采用导向装置，运行平稳；过滤，挤压，洗涤，干燥，卸料，滤布再生整个运行过程可连续自动完成；过滤压力可达1.6MPa，对各种粘细物料及要求滤饼含湿低的场合效果尤为显著；动力机构采用液压控

4、制，设备运行可靠；采用PLC+触摸屏+自动阀门控制，具有操作灵活，简便等特点，降低了生产成本和劳动强度；结构紧凑，占地面积小，使用压力大，工作效率高；实验情况试验设备面积2m2。我们采用了浮选机的精矿作为试验机的入料，入料时间为2.5分钟，挤压时间2分钟，干燥时间为1分钟，卸料时间为0.5分钟，周期为6分钟，脱水后煤泥的重量为96公斤，水分为14.72%和14.46%，比目前加压过滤机降低2个百分点。经过计算，单位面积小时处理量接近为0.5吨/小时，和目前使用的加压过滤机的处理量相当。如果加入T

5、BS分选精煤在内（加压过滤机处理入料含该部分精煤），实际处理量肯定超过试验处理量，水分肯定更低。采用浮选尾煤（煤泥）作为入料，入料时间为6分钟，其余时间一样，处理周期为9.5分钟，脱水后的煤泥重量为83公斤。水分为20.35%和18.73%，比目前快开压滤机处理的水分降低约10个百分点。计算处理量为0.25吨/小时。实验情况实验情况实验情况实验情况使用的优点①自动化程度高，可以无人值守；②电耗、材料消耗低；③要求维护工人技术素质低；④滤液水为清水，可以随意在工艺中使用；自动化程度高可以无人值守该

6、设备结构简单，液压和机械部分统一在PLC控制之下，主要控制的是液压和自动阀门，液压控制三部分，第一部分是主机液压升降；第二部分是用于驱动滤布的液压电机；第三部分是滤布张紧的液压杆，阀门共有8个。在PLC控制之下，完全可以做到无人值守，以利于减人体效。加压过滤机进阀门一项大小就有29个，控制难度可见一斑。目前加压过滤机和快开压滤机至少每班需要1-2个人。使用该设备可以实现无人值守。自动化程度高可以无人值守整个系统完全PLC控制，滤板组的启闭、滤布的运行、跑偏以及各工艺参数都设计了监控，工作模式各阶

7、段可手控和自控，设计有阶段定时器，可实现工作循环计数，采用触摸屏与PLC实现数字通信，显示整个工艺流程，并具有追溯工作参数的能力，采用可编程控制器，灵活的程序设计，保证系统可靠、准确。电耗、材料消耗低我厂共用6台空压机，按照3台空压机计算，一年维护费用为235068元。我厂共用3台空压机，过滤面积为216m2，按照一半面积的维护量计算，一年维护费用为103608元。仅以上两种设备每年的维护材料费用为338676元。而1台120m2立式全自动压滤机，一年费用仅有一年更换两次滤布，滤布面积230m2

8、,单价240元/m2,年维护费用110400元。更换液压油约为30000元。年维护费用为140400元。维护费用年节约198276元。电耗120m2加压过滤机主机电耗（刮板15kw，搅拌电机12kw，主轴电机7.5kw，液压站15kw，高压风机15kw），共计62.5kw；配套低压风机为750kw。入料泵为160kw。共计972.5kw。120m2立式全自动压滤机主机含高压水泵功率为60kw，高压风机60kw，入料泵160kw.共计280kw。小时节约电耗692.5kw，如果使用1台全自动压滤机