缸筒深孔镗削工艺改进前后特点分析.pdf

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1、Te

2、镗削后的缸筒质量有了一些提高，但浮动镗进，缸筒加工的效率、质量不断提高，我们对深刀刃磨精度要求更高。孔镗削技术的认识、理解也不断加深。后来又进行了一次改进，将粗镗刀、半精镗1．原始的缸筒深孔镗削工艺刀安装在一个刀体上，这样粗镗、半精镗在一道工序中完成，工序改为粗镗一精镗(浮动镗削)我公司缸筒镗削加工原始工艺为，粗镗一半精镗一精镗(浮动镗削)一滚压，这种工艺效率一滚压。通过这次改进减少了一次装夹，提高了镗削效率。但是这种镗削方式镗削出来的缸筒出低，．质量相对稳定，但成本高。现一些质量问题，没有经过进

3、一步改进，实施时(1)原始工艺过程主要特点原始镗削工艺间较短。需要四把刀具：粗镗刀、半精镗刀、精镗刀(浮(2)浮动镗削的特点上述几种方式中精镗动镗刀)和滚压头，即完成一个缸筒镗削需要反都采用浮动镗削。浮动镗削是利用镗刀块在镗刀复更换四次刀具。最初粗镗刀是硬质合金刀块焊接在圆柱刀体上，如果镗刀磨损后刀体也需要一秆的方孔槽中能精确滑动的特点，对所加工的孔起更换，而且刀具刃磨也非常不方便，特别是浮进行自动定心定位。由于浮动镗刀在刀杆中不作动镗刀的刃磨要求更高。精镗时用的浮动镗刀需强迫定心，这样就能补偿安

4、装时中心线存在的偏要专用的工具磨床进行刃磨，刃磨后还需要研差，从而获得良好的孔形精度和表面质量，磨损磨，刃磨刀具的角度、直线度要求均较高，对操后刀具可以调整补偿。作者的技术水平要求也较高，稍有不慎就会影响采用浮动镗削有以下几点不足：镗刀制造精整批工件的质量。批量加工时，缸筒需要在深孔度高；对操作者的技术水平要求高；镗刀更换成镗上装夹四次才能完成最后滚压加工。本高，因为硬质合金刀片与镗刀体是焊接在起在刚开始引入深孔镗削技术时，由于对深孔的，刀片损坏后刀体也需要更换。镗削工艺特点了解不够，操作者经验不

5、足，缸筒(3)原始工艺路线的滚压方式原始深孔镗加工成品率低，质量不稳定，效率也低。为进一削工艺的滚压头主要由圆锥滚子、锥套和保持架步提高镗削质量，对工艺路线进行了改进，工艺组成，圆锥滚子锥角一般在30。30±5，材质一路线为粗镗一半精镗(浮动镗削)一精镗(浮动般为GCrl5，淬火硬度为60HRC，其前端倒圆半镗削)一滚压。相对原始工艺路线粗镗去除的余径为R3mm。该滚子与锥度为30。的锥套装配在一量要大一些，同时对待加工缸筒的直线度、壁厚起，并使滚子获得1。的后角。滚子均匀分布在锥参磊籼一—27T

6、ni薏套圆周上，均布的滚子外径构成工作直径，滚压时轴向力向右，通过锥套传递给止推轴承。滚压结束后，滚压头从所加工的孔中退出，滚子受到向左的轴向力作用，传给保持架，再作用到弹簧上，这样滚子相对锥套向左运动，使整体滚压头工作直径减小，从而保证滚压头退回时滚子不划伤已an：i：表面。滚压头完全退出所加工的孔时，在弹簧力的作用下，重新获得原有的工作直径，为下次滚压做好了准备(见图1)。图2镗滚一体刀具(TGG镗头)结构圆锥滚子锥套1．镗杆2．推力轴承3．导向内套4．半环5．前压盖6．压盖固定螺钉7．铜套保

7、持架8．滚子9．后压盖10刀体l1．刀体固定螺钉12．可转位刀片胶木条的支承、导向是有间隙的。所以滚柱的导向精度更高，这既提高了产品质量，又达到了简化结构的目的。(2)镗刀头设计镗滚压头前端断面装有两图1滚压示意图把主偏角为75。的镗刀头，该镗刀的设计满足了粗当时国内厂家采用粗镗、半精镗、浮动镗削镗和精镗的要求，副偏角为6。，刀体上装有正方和圆锥滚子、锥套结合的滚压方式较多，镗滚一形或菱形涂层硬质合金可转位刀片。体的刀具虽然已经开始在一些研发能力较强的工(3)滚压部分滚柱位于镗刀的后面，前后厂应用

8、，但是没有推广。两排，呈腰鼓形。最开始滚柱也是采用圆锥滚2．第一次改进后的缸简镗削工艺柱，但是圆锥滚柱承载能力较差，经常损坏，而我公司深孔镗削工艺第一次实质性改进是在腰鼓形滚柱承载能力明显好于圆锥形滚柱。它们2005年，当时引进了镗滚头，加工工艺路线为：除了起精整孔形和压光表面的作用外，还在镗削粗镗一镗滚压，只需工件在深孔镗床上装夹两次过程中起着支承和导向作用。由于本镗滚压头前就可完成缸筒的镗削要求，效率明显提高。这次后两排均采用腰鼓形圆柱滚柱，更增加了镗刀切改进与原始工艺路线最明