回转窑动态氧化焙烧石煤提钒研究.pdf

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1、第31卷第1期矿冶工程V01.3l№l2011年02月MININGANDMETALLURGICALENGINEERINGFebnl8n『2011回转窑动态氧化焙烧石煤提钒研究①胡杨甲,张一敏,刘涛,黄晶,朱晓波,李望(武汉理工大学资源与环境工程学院,湖北武汉430070)摘要:将电热回转窑用于湖北某地石煤的动态氧化焙烧中,得出了最佳焙烧条件:填充率16%,焙烧温度800oC,焙烧时间2.5h,加盐量10%。对比马弗炉静态焙烧试验,回转窑动态焙烧能著降低盐量和焙烧温度,同时一次水浸率明显提高,焙烧温

2、度由850oC降低为800℃,加盐量从18%降低到10%,一次水浸率由64.03%提高到72.64%。关键词:石煤;提钒;回转窑;动态氧化焙烧中图分类号:TF111文献标识码:A文章编号:0253~6099(2011)01—0070—03ExtractionofVanadiumfromStoneCoalbyDynamicOxidizingRoastingProcesswithLaboratoryElectricRotaryKilnHUYang-jia,ZHANGYi—rain,LIUTao,HUA

3、NGJing,ZHUXiao—bo,LIWang(SchoolofResourcesandEnvironmentalEngineering,WuhanUniversityofTechnology,Wuhan430070,Hubei,China)Abstract:AlaboratoryelectricrotarykilnwasusedinthedynamicoxidizingroastingofHubeistonecoa1.Theresultsshowedthattheoptimumroasting

4、conditionsareasMlows:chargeratioof16%,roastingtemperatureof800oC,roast-ingtimeof2.5handNaC1dosageof10%.ComparedwiththestaticroastingwithMuflefurnace,thedynamicoxidi—zingroastingcandramaticallyreduceNaC1dosagefrom18%to10%andtheroastingtemperaturefrom85

5、0℃to800℃.anddistinctlyraisetheleachingratefrom64.03%to72.64%.Keywords:stonecoal;vanadiumextracting;rotarykiln;dynamicoxidizingroasting在石煤提钒工艺中,通过焙烧过程促使低价钒有品位为1.23%,试样的化学成分分析结果见表1。效转价是其关键,它决定了V:0的转化率及总回收率的高低,而其中焙烧设备对焙烧效果影响很大。我表1湖北某地石煤化学成分(质量分数)/%国石煤焙烧设

6、备目前主要有沸腾炉和平窑两大类型,SiO2A12O3Fe203CaOMgOK20Na20TiO2V205C烧失其人炉物料都需要进行制粒,且物料间断进出,生产能66.239.251.850.121.2O2.4l0.0530.0551.23l4.40l7.O2力低,造成焙烧石煤脱碳不彻底,转化率低,资源浪费严重,劳动强度大,盐量消耗大,并且产生的大量烟气该石煤由硅质岩、含钒碳质页岩、含磷结核硅质岩无法处理对环境污染严重,已经被国家严令禁止。针及含碳砂质泥岩组成,含钒矿石中的矿物绝大部分是对这种现状,结

7、合石煤提钒焙烧过程特点,回转窑可使含钒水云母,仅见少量的钒云母、硫钒铜矿。矿石中亦物料在窑内处于翻动状态,实现温度均匀精确控制,不含石英、碳质成分及少量方解石、重晶石、胶磷矿、黄铁仅传质状况比平窑和沸腾炉好,进出料也能方便地实矿与碳酸盐等,结构坚固。在高温和强氧化剂作用下,现机械化,是合适的动态氧化焙烧设备。本文对湖北硅氧四面体和铝氧八面体的晶格结构可被破坏,使不某地石煤原矿采用粉料直接凹转窑氧化焙烧,通过改变影响焙烧转浸率的因素水平,探索适合此地石煤的溶于水的三价和四价钒发生氧化,转变为可溶性的

8、五回转窑动态氧化焙烧工艺条件。价钒,再与Na结合生成可溶性钒酸钠盐。1.2试验流程1试验部分将石煤原矿破碎到0~3mm,每次取10kg用马1.1试验原理弗炉脱碳。在脱碳样中加人r业级NaC1,混匀后用瓷湖北某地石煤钒矿矿床储量十分丰富,V,0平均衬球磨机磨样至一0.125him粒级占90%,用回转窑①收稿日期:20104)9—10作者简介:杨甲(1984一),男,安徽安庆人,硕士研究生,主要从事矿物加_l121;.程研究。第l期胡杨甲等:回转窑动态氧化焙烧石煤提钒研究焙烧。然后对焙

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