中板圆盘剪剪切跑偏分析及改进实践.pdf

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1、Academic学术座、刀具螺栓孔产生破坏，在割除时需注意以下几空转1O一15分钟，直到刀盘扭矩值很小且没有4．3密封的安装及气密性的检查。刀具密封点：割枪的火焰不能调的太大、太快，以免火焰伤大的变化，逐渐加大推力，并保持1到2环的安装时注意两密封表面的配合光洁度和平面度在到刀座、刀具螺栓孔。对刚利用割除方法拆下螺栓低推力推进，根据掘进情况和碴土状态选取合规定要求之内，安装前应进行动密封的清洁和研的螺栓孔不能立即用水冲洗，以免螺栓孔收缩太快适的掘进参数，防止刀具过载造成损坏。磨。刀具维修完毕后应进行刀具的气密性的检查，而

2、产生变形。(3)刀具安装。在清洁时，特别要4刀具维修的关键技术即向刀体内通入规定气压的压缩空气，在规定的注意螺栓孔和螺栓的清洁。一般情况下，刀座螺4．1刀圈的正确安装。刀圈一般采用特殊钢时间内保压，应该符合规定要求。栓孔、刀具螺栓先用高压水冲洗，再用钢丝刷将种，硬度、韧性、耐磨性、刚性等力学性能要求良好，5总结螺纹刷干净，最后用高压风吹干或用毛巾擦干。金相组织一般为铁，钻，镍，钥，钒等。刀圈内要想使盾构施工的过程安全、高效。必须要对采用割除等方法而遭到损伤的接触面要进径与刀体的配合直径一般在285n~左右，过盈配有好的规

3、章制度、较高的施工技术水平、安全较行修复、打磨。对刀孔、刀具所有装配表面先用合量一般在0．24nm'F0．30rml之间。一般采用基轴低技术和基本的开仓程序，还必须要有熟练的专高压水冲洗，而后用高压风吹干、吹净。刀具在制进行选择刀圈，也可采用基孔制选用刀体。项技术以及科学合理的施工工序。通过精心的组运输过程中造成的装配表面的毛刺，必须进行打刀圈的安装一般为热装，即采用工业烤箱织和准备及时的发现刀盘和刀具的问题，并采取磨处理。螺栓的紧固力矩不允许超过或低于其额定进行刀圈的加热，一般加热到2o0~c左右，加热相应的维修和更换

4、措施，这样才能有效的提高盾值，必须严格按照刀具螺栓的紧固扭矩紧固螺栓。2h，然后套装于刀体正确位置。构的速度，提高技术水平，为工程的建设节省工期。3．5安装注意事项。(1)更换刀具前检查4．2轴承的检查及预紧度的调整。盾构机在盾构过程中，盾构单盘和刀具的维修对掌握隧所使用工具等是否处于完好状态。(2)严格按刀具轴承根据其使用场合，一般采用受径向力道施工的安全、控制施工进度有着重要的意义。照刀具的拆装工序工艺要求进行，保证装配面为主圆锥滚子轴承，轴承失效一般以滚动体和的清洁、刀具位置对中。(3)刀具更换完毕后内外圈滚道点蚀

5、为主，还存在刀具密封的失效，参考文献：认真检查更换时所用的工具，防止遗忘在土舱引起润滑油的泄漏，导致轴承的烧蚀，盾构机[1]刘进志，智小慧，郭京波．盾构掘削刀内，盾构掘进时对设备产生破坏。(4)做好详掘进参数的不合理调整(如推力的突然增大)，具简述[J]．工程机械，2009，(6)：5O一53．细的刀具更换记录。引起轴承滚子散架或破碎等[2]黄丙庆．盾构机刀盘设计参数的适应性3．6整体检查完成刀具更换后，转动并检一般采用调整两轴承之间隔圈厚度的方法研究[D]．天津：天津大学，2008．查刀盘，观察每把刀具的转动情况，确认

6、相邻调整刀具轴承预紧度，从而保证刀具的启动力[3]王小忠．盾构机在长距离硬岩中掘进的刀位的刀具磨损量相差不超过10mm。检查确认矩和回转力矩在规定值之内。施工经验表明此探讨[J]．铁道工程学报，2006，，(4)：52—56．土仓内没有人员、换刀工具或者其它物品后关数值只适合微风化和中风化地层，对于软岩地[4]王云飞．IHI盾构及单盘的维修技术闭仓门，准备掘进。刀盘以0．8转／分的低速层应进行适当的调整。[J]．工程材料与设备，201l，(3)：128．中板圆盘剪剪切跑偏分析及改进实践福建三钢(集团)公司中厚板轧钢厂一靳

7、桂圃摘要：本文结合现场生产实际，通过对圆盘剪剪切原理及剪切过程进行分析，总结圆盘剪剪切过程中发生的钢板跑偏设备故障产生的原因，提出了有效技术措施。1前言3圆盘剪剪切跑偏原因分析及改进措施，t衄!I苎≠+J(3—1)福建三钢集团有限公司中厚板轧钢厂于经过几年的生产实践过程观察总结，造成式中：q一作用在接触弧AB水平投影单位2oo7年2月全线建成投产，是福建省第一条的中圆盘剪剪切跑偏的主要原因有剪刃间隙调整、长度上的剪切力厚板生产线，二期工程改造完成后产能达到12o刀盘直径，钢板对中精度，刀口钝化、碎边剪占一刀片相对切入深度

8、万吨／年，圆盘式双边剪是中厚板生产线精整区及设备安装制造精度等。具体原因分析及改进h一剪切板的厚度；主要设备之一，用于对轧制钢板进行边部纵切，措施如下：a一咬入角，即弦AB与cD夹角的一半。将钢板剪切至要求的成品宽度。在实际生产过程3．1两侧剪刃垂直间隙和水平间隙调整的o一剪切板的强度极限；中，由圆盘剪剪刃间隙调整、