干法熄焦技术在焦化工业中的应用.doc

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1、干法熄焦技术在焦化工业中的应用案例分析概述济南钢铁集团总公司始建于1958年，干熄焦工程96年正式开始开工建设，99年3月建成投产。济钢焦化厂现有42孔焦炉4座，年产焦炭能力可达110万吨，四座熄焦系统焦炉原配有两组湿熄焦装置。干熄焦装置由熄焦、循环、锅炉发电和除尘四个系统组成，它是在现有的焦炉及其湿熄焦系统相配置情况下，改湿熄焦系统为干熄焦系统。该工程是国家经贸委批准立项的节能环保示范工程，其工艺设备国产化率达90%以上，耐火材料、除尘系统、汽轮发电系统以及干熄焦建筑结构等国产化率达到100%。    工程投产运行后，不但回收了炼焦余热资源生产蒸气以用于发

2、电，而且提高了焦炭质量，改善了大气环境和职工工作条件；降低了炼焦比，增加炼铁喷煤量，提高了高炉利用系数，从而达到减少能源损失，综合利用能源的目的。案例研究目的  通过对实际项目的研究，着重从理论、应用、市场潜力及经济效益等方面分析改湿法熄焦为干法熄焦的先进性、可行性和必要性。节能效果干熄焦系统投入运行后，不但可以回收炼焦余热资源，而且提高了焦炭质量，降低了能源消耗，全年总经济收益为9399.36万元。◆按年产干熄焦炭量92.3万吨计，回收蒸汽445635吨(450℃、5.4Mpa，用于发电)，经济效益6217.81万元。◆与湿熄焦相比多回收焦粉0.99%，9

3、137.7吨，节约资金195.55万元。◆炼铁产量增加，效益561.23万元。◆节约焦炭，效益1554.72万元。◆炼铁喷煤量增加，效益139.4万元。◆炼铁一级品率提高了11.87%，增加效益730万元。◆每年减少二氧化碳排放31197吨项目总投资  该项目设备总投资22886.47万元。投资回收期项目投资回收期为2.7年适用对象凡冶金行业焦化工业炉上仍采用湿法熄焦的企业均可采用。案例源单位济南钢铁集团总公司监测单位金陵石化公司能源测试站改造前系统的运行状况  济钢焦化厂在没有应用干熄焦工艺技术时，四座焦炉原配有两组湿熄焦装置，布置在焦炉两端。湿法熄焦在生

4、产过程中产生大量的蒸汽排放到大气中，白白浪费掉宝贵的余热资源，1000℃左右的赤热焦炭所含热能，按年产焦炭能力116万吨计算，约可产蒸汽47万吨，用于发电，全年可达3920万kWh。另外，在湿法熄焦过程中，大量的有毒、有害物质和粒度较细的焦粉夹在蒸气中挥发飘散，对熄焦设备造成强烈的腐蚀，给工作环境带来严重的污染。系统改造及方案的选择  济钢干熄焦工程是在现有焦炉情况下将改焦系统熄为干熄焦系统，根据现有焦炉生产能力，每小时生产120t，确定建设70t/h干熄焦装置--35t/h余热锅炉2套及其配套的发电机组，原湿法熄焦的熄焦塔暂作备用。考虑到济钢的实际，干熄炉

5、布置在3号、4号焦炉的中部，打破了干熄焦装置与焦炉垂直排列的传统方式，为不停产改造创造了先决条件。同时参考上海宝钢干熄焦装置，对乌克兰原设计进行了改进：  1．发电方案由抽凝式改为背压式发电，余热锅炉由高压锅炉改为次高压锅炉，这样既有利于热能综合利用，更符合焦化厂用蒸汽的需要，又省去了抽凝发电所需的庞大的循环水系统，也解决了高温、高压余热锅炉需要从国外进口的问题，节省了投资。  2．新建除盐水站，采用先进的反渗透膜处理技术，由济钢自己设计，防止原有软水站设备的处理技术无法保证干熄焦余热锅炉用水的水质要求。  3．对干熄炉耐火砖衬在消化原有技术的基础上进行全面

6、优化。  4．氮气循环风机采用变频调速技术调节风机风量，实现了自动调节进锅炉的烟气温度。干熄焦生产工艺流程由焦炉生产的温度约为1000℃的赤热焦炭排出装入焦罐车中，焦罐经牵引、提升移送至熄槽上部，从加焦口将焦炭放入干熄槽预存室，预存一定时间后下行至熄焦室，并与逆流的惰性循环气体N2进行热交换，冷却后的焦炭经排焦装置从排焦口排出，再经皮带转运至筛焦楼筛焦、储存，供炼钢（炼铁）用。被加热后的循环气体出干熄槽后经降尘处理进入余热锅炉，再次进行热交换，其中余热锅炉产生的蒸汽送往发电机组发电，而换热后温度下降的循环惰性气体则由鼓风机再送至干熄槽循环使用。改造后实际运行

7、状况  济钢干熄焦工程于1999年3月2日试生产，投入正常运行至今一年半的时间，其运行情况表明，不仅干熄焦炉、余热锅炉、汽轮机和发电机等主要设备运行可靠，性能达到了设计要求，而且水处理系统、除尘系统、废水排放以及噪声等均符合国家有关标准要求。投产初期，存在着熄焦不均匀影响生产能力（实际干熄焦炭量占额定干熄焦炭量的百分数）的问题，经过一系列的调整试验，有效地提高了其生产能力。由于1#、2#焦炉的红焦成熟不理想（设备老化，69年就投用），只能部分干熄，剩余的仍用湿法熄焦。    另外，由于发电并网困难，影响了发电生产。余热锅炉产生的蒸汽经减温减压成1.0MPa,

8、300℃供其它车间用。从2000年7月28日开始发电