锻造实验归纳总结报告.doc

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1、锻造实验报告一、实验目的通过实践观察了解充分掌握曲轴的锻造工艺过程及锻造工艺实验二、实验地点青海曲轴厂三、实验内容1、锻件材料分析（1）曲轴锻造选用材料:45钢、40Cr、38CrMoAl45钢的处理要求：45钢调质硬度在HRC20~HRC30之间；45钢淬火硬度在HRC55~58之间,极限值可达HRC62；45号钢要放置15-20天才能使用,是因为要进行时效处理,使钢的性能稳定下来，实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC5845号钢，是GB中的叫法，JIS中称为:S45C，ASTM中称为1045，080M46，DIN称为：C4545号钢为优质碳素结

2、构用钢，硬度不高易切削加工，模具中常用来做模板，梢子，导柱等，但须热处理。1.45钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格。实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58）。2.45钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低，不耐磨。可用调质+表面淬火提高零件表面硬度。40Cr力学性能：试样毛坯尺寸（mm）：25热处理：第一次淬火加热温度（℃）：850；冷却剂：油第二次淬火加热温度（℃）：-回火加热温度

3、（℃）：520；冷却剂：水、油抗拉强度（σb/MPa）：≥980屈服点（σs/MPa）：≥785断后伸长率（δ5/%）：≥9断面收缩率（ψ/%）：≥45冲击吸收功（Aku2/J）：≥47布氏硬度（HBS100/3000）（退火或高温回火状态）：≤20738CrMoAl力学性能抗拉强度σb(MPa)：≥980(100)屈服强度σs(MPa)：≥835(85)伸长率δ5(%)：≥14断面收缩率ψ(%)：≥50冲击功Akv(J)：≥71冲击韧性值αkv(J/cm2)：≥88(9)硬度：≤229HB试样尺寸：试样毛坯尺寸为30mm1、锻件特点与铸件相比金属经过锻造加

4、工后能改善其组织结构和力学性能。铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。　　铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件

5、。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件3、曲轴工艺流程坯料查抄→铣端面→铣两头面质量中心孔→铣定位夹紧面→粗车轴颈及端头连杆颈→钻油道孔→查抄油孔两头面孔→精车轴颈→精车端面→精车1、4连杆→精车2、3连杆→滚压→精磨塔轮、齿轮及前油封轴颈→精车止推面、法兰

6、端面及定位轴颈→精磨主轴颈及后油封轴颈→精磨连杆轴颈→铣键槽→油道孔孔口倒角→洗濯→油孔口抛口→动均衡→减外增补均衡去重→清算键槽及油道孔→抛光→清算→终检→防锈→包装4、热处理技术和表面强化技术（1）曲轴中频感应淬火曲轴中频感应淬火将采用微机监控闭环中频感应加热装置，具有效率高、质量稳定、运行可控等特点。（2）曲轴软氮化对于大批量生产的曲轴来说，为了提高产品质量，今后将采用微机控制的氮基气氛气体软氮化生产线。氮基气氛气体软氮化生产线由前清洗机（清洗干燥）、预热炉、软氮化炉、冷却油槽、后清洗机（清洗干燥）、控制系统及制气配气等系统组成。（3）曲轴表面强化技术

7、球墨铸铁曲轴圆角滚压强化将广泛应用于曲轴加工中，另外，圆角滚压强化加轴颈表面淬火等复合强化工艺也将大量应用于曲轴加工中，锻钢曲轴强化方式将会更多地采用轴颈加圆角淬火处理。四、曲轴的介绍曲轴是汽车发动机中的重要零件，它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构，同时，驱动配气机构和其它辅助装置。曲轴在工作时，受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，同时，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好。曲轴在使用过程中的主要损坏形式有如下两种：一是疲劳断裂．先在轴颈

8、和圆角处产生疲劳裂纹．然后向曲柄深处发展，造成曲轴断