沸腾床渣油加氢技术开发.ppt

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1、5万吨/年沸腾床渣油加氢技术(FRET)抚顺石油化工研究院二OO九年七月沸腾床加氢技术(FRET)开发沸腾床渣油加氢技术概况FRET研发情况进展FRET应用展望沸腾床渣油加氢技术概况沸腾床渣油加氢技术开发意义沸腾床渣油加氢技术特点国外相关技术概况国内研发概况沸腾床渣油加氢技术开发意义为高硫、高金属和高残炭的劣质原油深度加工提供技术支撑；开发能够实现长周期运行、具有自主知识产权的渣油加氢技术；开发劣质原油深度转化技术，提高原油利用率，为保障国家能源安全提供技术保证。渣油加氢工艺类型固定床(滴流)移动床(逆流)移动床(顺流)沸腾床(流化态

2、)悬浮床(流化态)渣油+H2生成油+H2渣油+H2生成油+H2催化剂催化剂生成油+H2渣油+H2催化剂催化剂渣油+H2生成油+H2催化剂催化剂生成油+H2+催化剂渣油+H2+催化剂沸腾床技术特点对原料油的适应性广沸腾床渣油加氢处理过程，可以加工固定床加氢处理过程所不能加工的原料，如墨西哥玛雅原油减压渣油，加拿大阿萨波斯坎沥青，冷湖沥青等。反应器内温度均匀沸腾床反应器内由于催化剂、原料油和氢气的剧烈搅拌作用和返混现象，使反应器内部上下温度基本一致，防止局部过热，可取消冷氢介质调温措施。沸腾床技术特点实现催化剂在线置换沸腾床反应器可随时加

3、入新鲜催化剂和排出废催化剂，有利于维持较高的催化剂活性。催化剂利用率高沸腾床加氢过程，由于催化剂与原料油和氢气的充分接触，床层上下的催化剂活性基本均匀一致，失活速率也基本一致，催化剂的利用率较高。沸腾床技术特点运转周期长沸腾床反应器中，由于催化剂的沸腾状态，克服了固定床反应器因积碳或金属沉积造成的压差而影响装长期运转的不足。渣油转化率高普通沸腾床加氢过程转化率为60－80％，高转化率沸腾床加氢过程转化率可达到97％装置操作灵活沸腾床渣油加氢技术国外概况沸腾床加氢工艺最早是由美国烃研究公司(HRI)和城市服务公司共同开发的，该工艺名称为

4、氢-油法(H-Oil)加氢裂化过程。首套H-Oil装置于1963年在美国查理湖炼厂建成投产。1975年城市服务公司改与Lummus公司合作，并将这一沸腾床加氢过程更名为LC-Fining过程。而烃研究公司（HRI）和德士古(Texaco)合作，仍然将这一沸腾床加氢过程称为H-Oil过程。沸腾床渣油加氢技术国外概况1994年IFP收购HRI的资产，2001年7月重组成立AXENS公司，成为H-Oil和T-Star技术许可的发放人。而LC-Fining工艺目前由Chevron公司发放专利许可证。H-Oil和LC-Fining工艺的区别在于

5、H-Oil过程采用外循环，而LC-Fining过程采用内循环。已建和在建H-Oil工业装置12套，LC-Fining工业装置10套。LC-FINING反应器示意图LC-FINING工业装置H-Oil反应器示意图H-Oil工业装置主要操作条件和工艺性能国内发展概况抚顺石化研究院在上世纪60年代-70年代，就从事渣油沸腾床加氢工艺技术和催化剂的研开工作，并取得了相当令人满意的结果。先后在3升和60升中型沸腾床试验装置上，使用带三相分离器的反应器，完成了孤岛原油和常压渣油的长周期运转试验，解决了工艺和设备的一系列难点问题。国内发展概况上世纪

6、70年代中期还在相当于年处理能力2万吨的半工业冷模试验装置上，进行了水力学条件考察与放大。本世纪初，开始沸腾床加氢工艺技术研究开发，建成4升中试装置和直径1米的大型冷模试验装置。国内发展概况第一阶段：循环油油泵该阶段采用高温和高压循环油泵进行反应器工艺研究，重点解决了循环油泵的密封问题、射线源的检测催化剂料面问题、液-液携带喷嘴结构与尺寸。第二阶段：细粉状旋风分离器该阶段反应器采用旋风分离器分离细粉状的催化剂，完成了60升规模冷漠和热模装置的旋风分离器的结构和尺寸研究，主要存在问题是旋风分离器料腿结焦和工程化难度巨大。国内发展概况第三

7、阶段：75型三相分离器之后又进行新型75型三相分离器的研究开发，该三相分离器使用0.1mm的微球催化剂，完成了60升装置实验，完成了直径700mm冷漠实验，催化剂带出量小于30ppm。第四阶段：76形三相分离器为提高催化剂的分离效率，又进行新型76型三相分离器的研究开发，该三相分离器使用0.1mm的微球催化剂，完成了60升装置实验，完成了直径700mm冷漠实验，催化剂带出量小于12.5ppm。工程化有一定难度。FRET技术特点反应器采用独特的三相分离器；取消高温和高压热油循环；反应器内催化剂藏量大，可达到反应器体积的60%；体积空速大

8、，1～3h-1；使用微球催化剂，催化剂利用率高。FRET技术进展和规划在自建的1米直径冷模实验装置进行了工业放大实验，得到了工业放大所需的工艺参数，催化剂的带出量在1g/g以下。自建的4L热模装置进行了1400小时的长