热处理工艺基本原则.doc

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1、热处理工艺基本原则一.      入货检查1.      热处理前有裂纹或缺陷，及时向客户反馈。经沟通后，需继续淬火，应适当调整工艺或表面包装不锈钢纸处理；2.      外观有油污应仔细清洗，如果清理不掉（如铜、锌等低熔点杂质），应与客户协商进行表面加工去掉后再做热处理；3.      外观有变形、磕碰时要向客户反馈，看是否有超差，然后根据客户反馈决定是否继续热处理；4.      外观有焊接或工件做二次淬火时，应事先与客户取得联系，告之情况及可能的后果，如需继续做热处理，则升温及预热时间应为正常时间的1.5~2倍；5.     

2、 如入货之工件与委托单不符，应及时与客户联系，以确认是否进入下一道工序；6.      出现以上问题要及时填写《模具入货检查处理单》并存档。二.      清洗1.      去掉工件表面、型腔及孔洞中的铁屑及油污（空压机吹）；2.      然后在清洗机中清洗工件或用酒精搽拭工件；三.      装炉1.      装炉前，对于易出现开裂的工件，应在易开裂处添加保温石棉，并用不锈钢纸包捆好，同时填写《预防开裂操作记录》；2.      每一炉必须要有2张或以上不同角度的装炉照片；3.      工件配炉处理时：①      小尺寸

3、工件（10≤厚度＜50mm＝：工件相互有效厚度差异>30mm时不得同炉处理；②      较小尺寸工件（50≤厚度＜100mm＝：工件相互有效厚度差异>35mm时不得同炉处理；③      中等尺寸工件（100≤厚度＜150mm＝：工件相互有效厚度差异>40mm时不得同炉处理；④      较大型尺寸工件（150≤厚度＜200mm＝：工件相互有效厚度差异>50mm时不得同炉处理；⑤      大型尺寸工件（200≤厚度＜300mm）：工件相互有效厚度差异>60mm时不得同炉处理；⑥      特大尺寸工件（厚度≥300mm）：工件相

4、互有效厚度差异>75mm时不得同炉处理；*有效厚度的计算请参见《热处理工艺过程讲座》；**小工件可以通过挤靠摆放或包不锈钢纸以增加其有效厚度，如有效厚度差异仍大于相应要求，则不得同炉处理；4.      如果同炉处理之工件单件尺寸差异大于3倍，则须在《配炉记录单》中做好详细记录，以备日后查阅；5.      同炉处理的工件摆放间距：①      每个工件之间必须留有间隙（增加有效厚度的情况除外），平行放置的工件间距不得小于15mm，工件之间最多只能线接触但接触面的夹角不得小于15度；②      与工件的型腔面的间隙应尽量较大，并且

5、不允许与型腔面有线接触，以保证工件的工作面质量；6.      工件摆放要保证炉内气体循环畅通；7.      装炉时要考虑工装的载重左右均衡、前后均衡；8.      方料以最大截面积摆放；9.      板料以次最大截面积摆放；10.      圆棒料以垂直工装平面方向摆放，如易变形之工件则需吊装摆放11.      入炉前要将各工件摆放平稳，不得出现晃动情况，以防止淬火时增大变形倾向；12.      如被处理之工件形状复杂不易检测硬度，则需取相同材料有效厚度相近之工件放其旁边以做随炉试样；13.      如有大型压铸模，根

6、据客户需要可在其心部（如冷却水道）放置试块，以检测其心部组织及性能。四.      淬火原则1.      预热分2~3级预热（650℃、850℃，1100℃），预热时间通常为30~60分钟；2.      有效厚度小于50毫米之工件，奥氏体化保温时间为模厚*0.7分钟/毫米+30分钟；3.      有效厚度界于50―100毫米之工件，奥氏体化保温时间为模厚*0.8分钟/毫米+30分钟；4.      有效厚度界于100―200毫米之工件，奥氏体化保温时间为模厚*1分钟/毫米+30分钟；5.      有效厚度大于200毫米之工件

7、，奥氏体化保温时间为模厚*1.2分钟/毫米+30分钟6.      有效厚度小于50毫米之工件，淬火压力为4bar；7.      有效厚度界于50―100毫米之工件，淬火压力为5~6bar；8.      有效厚度界于100―200毫米之工件，淬火压力为5~8bar；9.      有效厚度大于200毫米之工件，淬火压力要大于6~9bar；10.      如遇特殊情况，根据客户需要可改变淬火压力；11.      如客户需要，为减少变形量，可采用分级淬火；12.      普通工件及小型压铸模具淬火后工件要冷却到50~60℃出炉

8、；13.      大型压铸模具淬火后要冷却到70~80℃出炉；14.      出炉后若被处理之工件出现异常（如变形较大、开裂等），要及时与客户取得联系，以确认是否进入下一道工序，并填写《淬火异常情况与分析记录》；15.