机械制造技术基础复习资料201106.doc

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1、机械制造技术基础1章1.制造广义：制造企业的生产活动，即制造是一个输入输出系统，其输入是生产要素，输出是具有直接使用价值的产品。生产要素是material,machine,man,money,message。输出有正效益和负效益。狭义：从原材料或者半成品经加工和装配后形成最终产品的具体操作过程。转变过程的度量标准是生产率。第一产业：农林牧渔矿采石石油；第二产业：除建筑和能源工业外是制造业；第三产业：金融和服务产业。2.制造系统的程序特性物质流和信息流两方面物质流用于改变物料的形态和地点；信息流用以规划、指挥、协调与控制物料的

2、流动，使制造系统有效地运行。3.制造技术广义：涉及生产生活的各个方面和生产的全过程，制造技术被认为是从一个产品概念到最终产品的集成过程，同时制造技术又是一个实现制造企业目标的功能体系和信息处理系统。狭义：从原材料或半成品经加工和装配后形成最终产品的过程，以及在此过程中多实行的一切手段的总和。4.制造技术在国民经济中的地位在现先进的工业化国家中，国民经济总收入的60%以上来源于制造业。5.先进制造哲理和生产模式批量法则[batchrule]：来源，20世纪初美国福特公司建立的第一条自动生产线；定义，大批量生产可以获得较高的生产

3、效率和较低的成本，当产品质量和生产成本成为决定因素时，大批量生产经济效益高。成组技术[grouptechnology]：来源，苏联科学院院士；定义：是一门生产科学，研究和发掘生产活动中有关事件的相似性，并充分利用它，即把相似的问题分类，寻求解决这一组问题的相对统一的最优方案，以取得希望的经济效果；机械零件中有70%[2/3]的零件属相似零件；成组的类型，成组单机、成组单元、成组流水线、成组柔性制造系统；零件分类编码系统，是用字符对零件有关特征进行描述和识别的一套特定的规则和依据。计算机集成制造[computerintegra

4、tedmanufacturing]：来源，1974年美国博士；定义，是信息技术和生产技术的综合应用，旨在提高制造型企业的生产率和响应能力。并行工程[concurrentengineering]；定义，对产品及其相关过程进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。面向X的设计[designforX]：包括DFM和DFA。精良生产[leanproduction]：来源，日本丰田汽车公司；原则，消除一切浪费、完美质量和零缺陷、柔性制造系统及不断改进。敏捷制造[agilemanufacturing]：来源，美国国防部1991年完成的

5、“21世纪制造企业发展战略”报告；特征，虚拟公司、大范围通信基础结构、模块化柔性成品设计和制造系统、有知识和技术的人才是企业关键及基于任务的组织和管理。1.零件成型方法材料成形法：用于毛坯制造；材料去除法：目前零件的最主要加工方法；材料累加法：快速原型制造。2章1.机械制造工艺过程定义：直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程。包括零件的制造和零件的装配。零件制造[毛坯和零件成形、机械加工、材料改性与处理]及机械装配。2.工序、安装、工位、工步和走刀工序：一个或一组工人在同一机床或同一个工作地，对

6、一个或者同时几个工件所连续完成的那部分机械加工工艺过程；安装：工件经一次装夹后所完成的那部分工序；工位：工件在一次安装中先后经过不同位置进行加工，即工件在占据每个位置时完成的那部分工序；工步：加工表面和切削刀具不变情况下完成的那部分工序；走刀：每次工作进给所完成的工步。3.生产类型划分单件小批量生产、成批生产、大批大量生产。前者采用通用夹具刀具量具机群式机床布置、调整或修配法装配；后者采用专用夹具刀具量具自动化机床流水线布置、互换法和分组装配法装配；中者居中。4.切削加工成形方法和成形运动轨迹法、成形法、相切法及范成法。主运

7、动、进给运动及定位和调整运动。5.典型表面加工方法外圆：车削、成形车削、旋转拉削、研磨、铣削外圆、成形外圆磨、普通外圆磨、无心磨、车铣加工和滚压加工。其中普通外圆磨适合黑色金属和淬火钢外圆表面加工；拉削和无心磨属大批量生产；车铣属新型加工方法；滚压可形成加工表面压应力。内孔：钻扩铰镗拉挤磨。其中拉削为大批量生产；磨孔适合高精度和淬硬内孔加工。平面：刨插磨车镗拉。其中插削可加工内孔键槽；拉削适合大批量生产。螺纹：车攻套、盘形铣梳形铣旋风铣及磨滚压。齿形加工：铣磨滚剃插和展成法磨齿。6.切削用量和切削截面参数切削用量：切削速度，

8、进给量，背吃刀量[也叫切削深度]。切削截面参数：切削厚度，切削宽度，切削截面面积。故主偏角越大，切削厚度越大，切削宽度越小。7.基准和装夹基准：用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。装夹：包括定位和夹紧。定位：工件在机床上占据正确的位置；夹紧：工件在各种力下保持正确的位