《OEE分析与改善》PPT课件.ppt

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1、OEE分析与改善目录1、OEE的定义2、OEE的计算3、OEE的六大损失4、OEE的改善随着市场竞争的日益激烈，制造行业要想持续的获得高的经济效益，必须最大化的挖掘和改善所有可提升的空间。生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。OEE的定义一般，每一个生产设备都

2、有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效:例如设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是OverallEquipmentEffectiveness（全局设备效率）的缩写，它由时间稼动率，性能稼动率以及良品率三个关键要素组成，即：OEE=时间稼动率X性

3、能稼动率X良品率OEE的定义日历时间（一天24小时）负荷时间（如后加工：计划21.4小时/天）计划停机时间开动时间（时间稼动率=开动时间/负荷时间）故障/停机/切换运转时间（性能稼动率=运转时间/开动时间）空转/小停机/速度低有价值的时间（良品率）返工/报废计划内停工故障开停机切换小停机速度损失质量与返工OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率简化版OEE计算：有价值的时间/负荷时间OEE六大损失OEE的计算OEE的计算纯押外水切自动线，单班工作时间为10.7个小时；班组早会10分钟，交接班5分钟，班前准备10分钟，切

4、换产品60分钟，设备异常停机30分钟，下班前的5S清理15分钟；生产节拍是150PCS/H，当天产品加工总数量940PCS，报废品30PCS。负荷时间：10.7*60=642分钟开动时间：642–10–5–10–60–30–15=512分钟时间稼动率：512/642*100%=79.75%开动时间/负荷时间*100%运转时间：940/150*60=376分钟性能稼动率：376/512*100%=73.44%运转时间/开动时间*100%良品率：（940-30）/940*100%=96.81%（生产总数–报废品数）/生产

5、总数*100%OEE=79.75%*73.44%*96.81%=56.70%损失类型定义对应措施故障未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功能或需要更换零部件的时间设备保养--减少设备故障时间开停机从正常生产至机器完全停止下来或启动起来到正常操作速度所花费的时间，如：交接班切换从上一个生产品种生产结束到下一个生产品种生产出来并达到正常的操作速度SMED—并行作业，内外换模区分，动作优化小停机未预料到的（未计划的）小于10分钟的设备停机前置准备--缩短准备时间、休止时间物料配套--减少缺件停工损失时间速度损失运行的

6、操作速度低于该品种生产时的标准设计速度所损耗的时间动作优化--减少速度损失时间质量与返工机器生产不合格品和在线返工不合格品所花费的时间品质管控--提高来件质量、装配质量OEE的六大损失OEE的改善OEE如何分析首先，就应该了解我们有哪些损失OEE的改善时间稼动率---上班时间中有多少机器不开动的时间1、早上8点上班，我们几点钟才能有产出呢？8点半？8点40分？这些时间我们都在干什么？班组早会交接班开班前准备2、产品切换3、故障停机4、晚上8点10分下班，我们几点钟停止生产？7点40分？8点？OEE的改善性能稼动率--

7、-在开动的时间内有多时间达不到标准节拍1、每天有多少次的小停机待容器、待卡扣、待泡棉……找工具、找辅料掏废料、加润滑油2、影响速度的损失标准设定过高？品质问题导致速度降低设备老化导致的速度降低偶尔的空转---打空模参数的调整---注塑时间延长人员的熟练度个人的工作态度