注塑模成型零部件结构设计.ppt

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1、第5章注塑模成型零部件结构与设计重点：分型面选择原则和案例分析。成型零件的设计与制造（含公式的运用）。难点：分型面的选择和运用。成型零部件工作尺寸计算和型腔壁厚计算。5.1分型面的选择第5章注塑模成型零部件结构与设计5.2注塑模的排气5.3成型零部件的结构设计5.4成型零件工作尺寸计算5.5型腔壁厚计算1制品或制品组件(含嵌件)的正视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型；2制品的方位应便于脱模，注塑模塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模；3当用模具的互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简便，使抽芯操作方便；4如果制品的

2、安置有两个方案，两者的分型面不相同又互相垂直，那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安装平面上的投影面积为最小的方案；5.1分型面的选择5.1.1制品在模具中的位置5长度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具开模方向，而不能开模和取出制品的；或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向。这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构(如杠杆的、液压的、气动的等)；6如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模具，对制品的安置有专门要求；7最后制品位置的选定，应结合浇注系统的浇口部位、冷却系统和加热系统的布置，以及制品的商品外观

3、要求等综合考虑。5.1.2分型面的形式分型面:模具用以取出塑件和（或）浇注系统凝料的可分离的接触表面。模具设计开始的第一步，就是选择分型面的位置。分型面的选择受塑件形状、壁厚、成型方法、后处理工序、塑件外观、塑件尺寸精度、塑件脱模方法，模具类型、型腔数目、模具排气、嵌件、浇口位置与形式以及成型机的结构等的影响。分型面有多种形式，常见的有水平分型面、阶梯分型面、斜分型面和异型分型面，如图5-2所示。哈夫模的分型面在哈夫的分割线上如图5-2(e)所示，在某些情况下，也可以在凹模的一端或两端。除主分型面外，模具中还有辅分型面如图5-2(f)，特别是带有固定成型芯和活动成型芯的模具。分型面的表达方法

4、:如图5-1所示用短，粗实线标出分型面位置，箭头表示分离动作方向。图5-1分型面的表达方法返回图5-2模具分型面的形式5.1.3分型面的选择1塑件脱模方便塑件脱模方便，不仅要求选取的分型面位置不会使塑件卡在型腔无法取出，也要求塑件在动、定模打开时尽可能滞留在动模一侧，因为模具的脱模机构在动模一侧。按这一要求，一般都是将主型芯装在动模一侧，使塑件收缩包紧在主型芯上，这时型腔可以设在定模一侧，如图5-3所示。基本原则：必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具的基本原则。返回图5-3主型芯在动模一侧返回为了使塑件不致于留在定模一侧，应该将型腔设置在动模一侧。如图5-4（a

5、）（b）（c）所示。图5-4型腔设在动模一侧避免塑件留在定模2模具结构简单图5-5所示的塑件，形状比较特殊，若按照图(a)方案，将分型面设计成平面,型腔底面不容易切削加工，不如将分型面设计为斜面，使型腔底面成为平面，便于加工，如图(b)所示。从简化模具考虑，对需要抽芯的塑件，应尽量避免在定模部分抽芯。返回图5-5分型面设计有利于型腔加工3型腔排气顺利型腔气体的排除，除了利用顶出元件的配合间隙外，主要靠分型面，排气槽也都设在分型面上。因此，分型面应该选择在熔体流动的末端。图5-6中所示塑件，若按方案(a)设计分型面，则排气不畅，改用方案(b)则排气顺畅。又如图5-7中的塑件，方案(a)排气不畅

6、，方案(b)排气顺利。返回图5-6分型面有利于型腔排气返回图5-7分型面有利于型腔排气4确保塑件质量图5-8所示的塑件，为一双联齿轮，要求大、小齿、内孔三者保持严格同轴，以利于齿轮传动平稳，减小磨损。若将分型面按图(a)设计，大齿和小齿分别在定模和动模，难以保证二者良好的同轴度，若改用图(b)中方案使分型面位于大齿端面，型腔完全在动模，可保证良好的同轴度。图5-9所示塑件，其中尺寸L有较严要求，如果按方案(a)设计分型面，成型后毛边会影响到尺度L的精度．若改用方案(b)，毛边仅影响到塑件总高度，但不影响尺寸L。返回图5-8分型面有利于保证塑件同轴度返回图5-9分型面有利于保证塑件尺寸精度5无

7、损塑件外观图5-10所示塑件，底部带有环形支撑面，若分型面按图(a)中方案设计，会在环形支撑面处留下毛边痕迹。如果改为图(b)中方案、毛边产生在塑件端面，去除后对塑件外观无损。图5-11中因同样原因，以方案(b)为好。返回图5-10分型面无损塑件外观返回图5-11分型面无损塑件外观6合理利用设备一般注塑模的侧向抽芯，都是借助模具打开时的开模运动．通过模具的抽芯机构进行抽芯，在有限的开模行程内，完成的抽芯距离有