数控铣床编程与操作课件.ppt

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1、数控铣床编程与操作一.数控铣床的切削知识1.顺铣与逆铣把顺铣、逆铣归纳为：当切削工件外轮廓时，绕工件外轮廓顺时针走刀即为顺铣，反之即为逆铣。当工件切削内轮廓时候，绕工件内轮廓逆时针走刀即为顺铣，反之即为逆铣。2.顺铣与逆铣对切削的影响当用立铣刀顺铣时，刀具在切削时会产生让刀现象，即欠切；而逆铣时，刀具在切削时会出现啃刀现象，即过切。这种现象在刀具直径越小，刀杆伸出越长时越明显，所以在选择刀具时，从提高生产效率，减小刀具弹性弯曲变形的影响这些方面考虑，应该选大的直径，在装刀时刀杆也应尽量伸出短些。编程时，粗加工采用顺铣，可以

2、不留精加工余量，反之，则必须预留余量。为此，编程时，粗加工一般采用顺铣，半精加工或精加工时，则无所谓。3.切削用量的选择与加工顺序1.被吃刀量2.进给量3.切削速度4.转速4.铣削的加工顺序1.先粗后精2.先面后孔3.先主后次5.进刀与退刀的走刀路线及-Z向进刀方法1.进刀与退刀的走刀路线2.-Z向的进刀6.FANUC-0i-M系统数控铣床编程基础1.G92——坐标系设定指令G92XYZ(数控机床在执行G92指令时并不动作，只是显示器上的坐标值发生了变化)2.G90/G91——绝对值/增量值编程指令G90/G91（举例）3

3、.G17/18/19——坐标平面指令4.G00——快速定位指令G00XYZ（举例）5.G01——直线插补指令G01XYZF（举例）6.G02/03——圆弧插补指令G02/03XYRFG02/03XYIJF（举例）（I，j表示圆弧圆心相对于圆弧起点在x，y方向上的增量坐标）在使用半径编程时，按几何绘图会出现两段起点和半径都相同的圆弧，其中一段圆弧的圆心角>180°，另一段圆弧的圆心角<180°，编程时规定用r表示圆心角小于180°的圆弧，用r-表示圆心角大于180°的圆弧，180°时，正负均可。7.G04——暂停指令G04X/

4、P/F/S（举例）7.辅助功能M代码1.M00——程序停止指令2.M01——计划停止指令3.M02——程序结束指令4.M03/04/05——主轴正、反、停转指令5.M06——自动换刀指令6.M07/08/09——冷却液开关指令7.M30——程序结束指令8.其他辅助功能（举例）1.F功能——进给功能2.S功能——主轴转速功能3.T功能——刀具功能9.主程序与子程序（M98/M99）1.子程序：主程序即加工程序，子程序是可以用适当的机床控制指令调用的一段加工程序，原则上讲，主程序和子程序没有区别。子程序还可以调用另一个子程序,嵌

5、套深度为4级，最多可重复调用下一级子程序999次。2.子程序的格式3.子程序的调用（举例）4.子程序的执行10.刀具半径补偿（G40/41/42）1.半径补偿原理2.左补偿、右补偿3.半径补偿的建立于取消刀具补偿的作用1.避免计算刀具实际中心轨迹，可直接用零件轮廓编程。2.刀具磨损换刀时，只需修改半径值即可。3.使用同一把刀和同一程序时，可使用刀补控制粗、精加工。半径补偿注意事项：1.从无刀具补偿状态进入刀具半径补偿方式时，或在撤销刀具半径补偿时，刀具必须移动一段距离，否则刀具会沿运动的法向直接移动一个半径量，很容易出意外，

6、特别在加工全切削型腔时，刀具无法回转空间，会造成刀具崩断。2.在执行刀具半径补偿时，其移动指令只能用G01或G00，而不能用其他指令。3.为了保证切削轮廓的完整性，平滑性，特别在采用子程序分层切削、时，注意不要造成欠切现象。4.切入点应选择那些在XY平面内最左或最右，最上或最下或相交的点。11.简化编程指令1.C/R——倒角、倒圆（举例子）2.G50/G51——可编程比例缩放指令3.G50.1/G51.1——可编程镜像指令示例4.G68/G69——选择指令示例12.孔加工固定循环1.孔的加工方式2.点孔。点孔用于钻孔加工之前

7、，由中心钻来完成。由于麻花钻的横刃具有一定的长度，引钻时不易定心，加工时钻头旋转轴线不稳定，因此利用中心钻在平面上先预钻一个凹坑，便于钻头钻入时定心。由于中心钻直径较小，加工时主轴转速应不低于1000r/min。3.钻孔。钻孔是用钻头在工件实体材料上加工孔的方法。麻花钻是钻孔最常用的刀具。精度一般可达IT10~IT11级。广泛应用于孔的粗加工，也可作为不重要孔的最终加工。4.扩孔。扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工。扩孔钻有3~4个主切削刃，没有横刃刚性及导向性好。常用于已铸出，锻出或钻出孔的扩大，可作为要求不高孔的

8、最终加工或铰孔，磨孔前的预加工。5.铰孔。铰孔是利用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度值的方法。使用于孔的半精加工及精加工。铰刀是定尺寸刀具，有6~12个切削刃，刚性和导向性比扩孔钻更好，适合加工中小直径孔。铰孔前，应经过钻孔扩孔等加工。6.镗孔。镗孔是利用镗刀对