试谈工件在数控机床上的装夹.ppt

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1、第五节定位误差第二章工件在数控机床上的装夹第四节常见定位方式及定位元件第三节定位基准的选择第二节工件的定位第一节机床夹具概述第六节工件的夹紧第一节机床夹具概述一、机床夹具的分类1.按专门化程度分类（1）通用夹具（2）专用夹具（3）可调夹具（4）组合夹具（5）随行夹具四爪自定心卡盘2.按使用机床类型分类分为车床夹具、铣车夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具和其它机床夹具等。3.按驱动夹具工作的动力源分类分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具及自夹紧夹具等。以一个数控铣床为例，说明夹具的组成。如图2-1所示。二、机床夹具的组成定位装置夹紧装置夹具体其它元件

2、及装置第二节工件的定位1.六点定位原理工件在空间具有六个自由度，见图2-2。要完全确定工件的位置，就需要按一定的要求布置六个支承点（即定位元件）来限制工件的六个自由度。其中每个支承点限制相应的一个自由度。这就是工件定位的“六点定位原理”。如图2-3所示的长方形工件的六点定位原理。图2-4所示盘状工件六点定位。工件的六个自由度都被限制的定位称为完全定位。工件被限制的自由度少于六个，但不影响加工要求的定位称为不完全定位（如图2-5所示）。2.完全定位与不完全定位3.过定位与欠定位按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位；工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的

3、定位称为过定位（如图2-6所示）。1.设计基准设计图样上所采用的基准，称为设计基准。如图2-7所示的衬套零件。第三节定位基准的选择一、基准及其分类2.工艺基准（1）装配基准（2）测量基准（3）工序基准（4）定位基准1）为保证不加工表面之间的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，如图2-9所示。二、定位基准的选择1.粗基准的选择2）为保证重要加工面的余量均匀，应选择重要加工面为粗基准，如图2-10所示。3）为保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。4）粗基准比较粗糙且精度低，一般在同一尺寸方向上不应重复使用，如图2-12所示。5）作为粗基准的表面，应尽量平

4、整，没有浇口、冒口或飞边等其它表面缺陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。2.精基准的选择（1）基准重合原则选择加工表面的设计基准作为定位基准，称为基准重合原则。如下图所示。（2）基准统一原则在多道工序中采用同一组精基准定位，称为基准统一原则。如下图所示。（3）自为基准原则选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准。如下图所示。（4）互为基准原则采用两个表面互为基准反复加工，称为互为基准原则。如下图所示。3.辅助基准的选择有些零件的加工，为了装夹方便或易于实现基准统一，人为的造成一种定位基准，称为辅助基准。第四节常见定位方式及定位元件1.主要支承固定支承固定支承有支承钉和支承板两种

5、形式，如图2-17所示。一、工件以平面定位可调支承用于在工件定位过程中，支承钉的高度需要调整的场合，如图2-18所示。自位支承（浮动支承）在工件定位过程中，能自动调整位置的支承。如下图所示。2.辅助支承用来提高工件的装夹刚性和稳定性，不起定位作用，如图2-20所示。1.支承定位支承定位最常见的是V形块定位。二、工件以外圆柱面定位2.定心定位定心定位能自动地将工件的轴线确定在要求的位置上。1.定位销图2-23为常用定位销的结构。三、工件以圆孔定位2.圆柱心轴图2-24为常用圆柱心轴的结构形式。3.圆锥销如图2-25。4.圆锥心轴（小锥度心轴）如图2-26。图2-27为一面两孔定位

6、简图。四、工件以一面两孔定位削边销与孔的最小配合间隙Xmin的计算：第五节定位误差1.基准不重合误差定位基准与设计基准不重合时所产生的加工误差，称为基准不重合误差。一、定位误差产生的原因2.基准位移误差一批工件定位基准相对于定位元件的位置最大变动量称为基准位移误差。1）工序基准不在定位基面上，ΔD=ΔY+ΔB2）工序基准在定位基面上，ΔD=∣ΔY±ΔB∣二、定位误差的计算方法“+”、“-”的确定可按如下原则判断：由于基准不重合基准位移分别引起工序尺寸作相同方向变化（即同时增大或同时减小）时，取“+”号；而当引起工序尺寸彼此向相反方向变化时，取“-”号。1.工件以圆柱面配合定位的

7、基准位移误差三、常见定位方式的定位误差（1）定位副固定单边接触如图2-28（b）（2）定位副任意边接触如图2-28（c）2.工件以外圆在V形块上定位的定位误差3.工件以一面两孔组合定位的基准位移误差（1）移动的基准位移误差（2）转动的基准位移　　　误差（转角误差如图2-30所示。第六节工件的夹紧一、对夹紧装置的基本要求夹紧过程中，不能改变工件定位后所占据的正确位置。夹紧力的大小适当。夹紧力的大小适当。夹紧装置的自动化程度及复杂程度应与工件的产量和批量相适应。二、夹紧力方向和作用点的选择1.