热加工工艺考试重点.docx

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1、此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除第一章金属液态成形一.金属液态成形的优点和缺点：1.最适合铸件形状复杂，特别是复杂内腔的铸件。2.适应性广，工艺灵活性大。3原料来源广，成本低。但液态成形也存在很多不足，如液态组织疏松，晶粒粗大，铸件内部有缩孔，缩松，气孔等缺陷，冲击性哪能差，铸件质量不高，自动化程度较低。二.流动性概念：融合合金的流动性指自身的流动能力。三.充型能力概念：充型能力是指熔融合金充满型腔，获得轮廓清晰形状完整的优质铸件的能力。四.影响流动性与充型能力的主要因素。1.化学成分：成分不同的合金具有不同的结晶特性，对

2、合金流动性的影响最为显著。2.浇注条件：包括浇注温度，浇注速度，充型能力等。3.铸型条件：熔融合金充型时，铸型的阻力及铸型对合金的冷却作用，将影响合金的充型能力。五.收缩的概念：合金从浇注、凝固直至冷却到室温的过称中，其体积和尺寸缩减的现象称为收缩。合金收缩经过三个阶段：1.液态收缩2.凝固收缩3.固态收缩六.铸件的收缩和缩松：液态合金充满型腔后，在冷却凝固过程中，若液态收缩和凝固收缩的体积得不到补充，变会在铸件的最后凝固部位形成一些孔洞。其中大而集中的孔洞成为缩孔，小而分散的孔洞成为缩松。七.定向凝固原则：定向凝固原则是指在铸件可

3、能出现缩孔的厚大部位安装冒口，并同时采用其他工艺措施，使铸件上远离冒口的部位之间建立一个逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口的部位到冒口方向顺序地凝固。八.实现定向凝固的措施：在铸件的最厚大部位设置补缩冒口，对形状复杂不止一个铸件，在安装冒口的同时，还可在厚大部位设置冷铁，以加速该处的冷却速度，从而实现定向凝固。九.铸造内应力：铸件在凝固之后的继续冷却过程中，若固态收缩收到阻碍，将会在铸件内部产生内应力，称为铸件内应力。十.机械应力的形成：机械应力是合金的线收缩收到铸件或型芯等机械阻碍而形成的内应力。十一.减小消除应力的措施：1.

4、同时凝固原则的实施2改善铸型的型芯的退让性3去应力退火。十二.铸件变形的防止：1反变形法2减小铸造内应力或形成平衡内应力3设防变形拉筋4去应力退火。十三.铸件的裂纹：当铸造内应力超过金属材料的抗拉强度时，铸件便产生裂纹，裂纹是严重的铸造缺陷，必须设法防止。裂纹分为热裂纹和冷裂纹，热裂纹是指当铸件凝固末期，接近固相线的高温下行成的。冷裂纹是指当铸件冷却至较低温度，铸造内应力超过合金的抗拉强度时行成的。十四.铸件的常见缺陷除缩孔缩松变形裂纹外，还有冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。十五.、砂型铸造是将熔融金属浇入砂质铸型中，

5、带凝固冷却后，将铸型破坏，取出铸件的铸造方法。应用最为广泛。制造砂型（芯）的工艺过程称为造型（芯），分为手工造型（芯）和机械造型（芯），手工造型时，填砂，紧实和起模都用手工和手动工具完成，优点是操作灵活，适应性强，工艺装备简单，生产准备时间短，但生产效率低，劳动强度大，铸件质量不易保证，适合单件，小批量生产。机器造型是用模板和砂箱在专门的造型上进行的，与手工造型无本质区别，主要特点是将加沙、紧砂和起模等此文档仅供学习与交流此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除工序由机器完成。机器造型效率高，铸件尺寸精度高，表面粗糙度小，加工余度

6、小，劳动条件大为改善。适合大批量生产的中小铸件。一.浇注位置的选择原则。1铸件的重要加工面应朝下或者位于侧面，因为铸件的上部易产生砂眼、气孔和夹渣等缺陷2铸件的宽大平面应朝下2面积较大的薄壁部分应分置于铸型下部或处于垂直倾泻位置4易产生缩孔的铸件，应将厚大部分置于上部或侧面5应尽量减少型芯数量，且便于安装、固定和排气。二.铸造分型面的选择原则：1、便于起模，使造型工艺简化。（1）分型面应选在铸件最大截面处（2）分型面应尽量平直（3）尽量减少分型面数量（4）避免不必要的活块和型芯。2、尽量使铸件及主要加工面或大部分加工基准面置于同一砂

7、箱以保证铸件精度3、尽量使型腔及主要型芯位于下型，这样便于造型、下芯、合箱和检验铸件壁厚。十七.在铸造工艺方案确定后，还必须确定铸件的机械加工余量，起模斜度、收缩率K和型芯头尺寸等具体参数。十八.铸件结构应使铸造工艺过程过程简化：1铸件的外形结构应力求简单（1）避免铸件外表侧凹，减少分型面（2）尽可能使铸件分型面平直（3）铸件外表加加强肋、凸台的设计应便于起模（4）铸件侧壁应具有结构斜度2.铸件的内腔结构应简单试用，避免不必要的复杂结构（1）应尽量少用或不用型芯（2）应便于型芯的固定排写定位和清理。十九.铸件结构应适合合金铸造性能的

8、要求：1铸件的壁厚（1）铸件的最后壁厚（2）铸件壁厚不宜过厚。（3）铸件壁厚应尽可能均匀（4）利于实现定向凝固的壁厚设计2.铸件壁厚的连接（1）铸件壁的转弯处应为圆角（2）不同壁厚之间要逐步过渡（3）壁间连接应避免交叉和锐角（4）轮辐