某公司熟料生产线优化操作培训.ppt

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1、江苏联合水泥有限公司熟料生产线优化操作培训讲师：杨富全董事长总经理2012年4月27日一降低分解炉及预热器出口温度,降低入窑分解率二入窑生料与煤粉质与量的稳定三生料、熟料的系统平衡四避免煤磨系统吐渣，提升CO监测与操作安全性五进厂石灰石CaCO3波动时如何配料、维持生产稳定六荧光分析仪的标定一、培训目录一、降低分解炉及预热器出口温度,降低入窑分解率，实现节能降耗、安全生产1、NDI操作说明书规定分解炉出口温度可控制在850～900℃之间，入窑物料表观分解率可达90～95%，C1出口温度控制在300～350℃；控制较低的分解炉及预热器出口温度能直接降低熟料的

2、单位能耗，并且能减少预热器堵料、窑内结圈等事故的发生，使生产更加连续、稳定；2、最近生产正常时，中控操作尽量压低分解炉出口温度，都控制在900℃以内，并且会同品管做入窑分解率（分解率结果见图表）；3、在今后的生产过程中应该坚持以入窑分解率为参考，努力降低分解炉出口温度，使分解炉及预热器出口温度控制在一个合适的范围内，不仅能节能降耗，还要使生产更加连续稳定。---出生料库的生料先经计量后喂入各级旋风预热器预热；---再经分解炉分解后进入窑内；---回转窑内物料烧成；---高温熟料进入篦式冷却机冷却后，由链斗输送机送入熟料库。烧成系统流程二、入窑生料、煤粉质与

3、量的稳定1、石灰石的均化预均化堆场及输送：碎石通过皮带机，由悬臂式堆料机送入石灰石预均化堆场，预均化堆场每堆石灰石储存量33000t，取料采用桥式刮板取料机。经过预均化后的石灰石由胶带输送机送至原料配料站。同时在进预均化堆场的胶带机端头留有卸车坑，汽车运输进厂的石灰石可通过卸车坑下的板喂机、胶带机送入预均化堆场的堆料皮带机。2、煤炭的均化原煤露天长形预均化堆场1每堆有效储量5000吨,23X162米2原煤取料机，桥式倾斜刮料，110T/H。3原煤堆料机，悬臂侧式，200T/H3、生料均化库及生料入窑子母式均化库:来自生料粉磨系统的生料经库顶生料分配器多点进

4、库。库底的环形区设有开式斜槽，由罗茨风机供气，供气系统按程序对库底环形区的不同区域轮流充气使生料稳定从环形区卸入计量仓。主库储量14000吨。子库储量1700吨，用于储存及调控窑灰掺加量。2生料入窑:出库生料经计量仓、冲击流量计后由皮带式斗提、斜槽等设备喂入预热器。3备用斗提----入窑斗提故障时代替该斗提向预热机喂料;----入库斗提机故障时代替该斗提机向生料库喂料；生料均化的示意图生料库的日常检查维护项目：1)各气动截止阀、电动流量阀工作是否正常；2)各区充气电磁阀是否正常工作；3)中控自动换区是否工作正常；4)各区充气压力是否足够。目前使用效果：1)

5、计量仓仓重波动量在±3吨以内；2)入窑申克秤波动量在±7t/h以内；3)各区充气压力在40KPa以上。4、煤秤的检查维护每次大修时均对窑头、窑尾煤秤进行解体检查，并进行零点及线性标定，并对煤粉仓锥部进行积煤清理，保证煤秤下煤顺畅，目前煤秤的下料波动量均在±0.05t/h以内。三、生、熟料系统平衡目的：保证窑尾IDFan出口负压正常。管制目标：1、生料磨系统目标漏风率≤40%，窑尾EP风机出口O2≤8%，系统漏风使用便携式气体分析仪，测量六处测点氧含量，估算系统漏气率（一般每月测量两次）。系统漏风对生料磨台时产量和稳定运转有较大影响，通过日常巡检堵塞和停机检

6、修处理系统漏风点，以保证漏风率合格；2、预热器出口O2含量在3%左右，窑尾烟室O2含量在1.0～2.0%；---烘干热源来自高温风机引入的窑尾预热器废气。---出磨气体进入动态选粉机，粗粉回磨内继续粉磨，合格产品经选粉后由气体带入电收尘器。---电收尘器收下的成品与增湿塔收下的窑尾废气中的粉尘，经空气斜槽﹑斗式提升机等进入生料均化库。---净化后的废气一部分做为循环风回磨，其余经排风机与钢烟囱排入大气。---当原料磨停时，预热器废气经增湿塔喷水降温至130℃后，送入窑尾静电收尘器，净化后的粉尘排放浓度为≤50mg/Nm3，此时增湿塔与窑尾静电收尘器的回灰通

7、过分料送入φ8m的窑灰库。另外来自高温风机的一部分废气经电收尘分离后送入煤粉制备车间。生料粉磨工艺流程生料系统主要漏风点及防范措施：㈠磨机本体磨机本体漏风占生料系统漏风18%～25%，最大的漏气点在四个磨门处，当磨门处的陶瓷橡胶密封板磨损后，利用停机检修及时更换。且由于磨机运转中，磨辊随磨内料层变化而上下摆动，使得陶瓷橡胶密封板无法保持与磨门贴合。⑴在磨辊陶瓷橡胶密封板外侧增加压板，磨辊上下摆动时强制密封板与磨门贴合，减少漏气；⑵定期检查更换陶瓷橡胶密封板，做好备件；⑶磨门及壳体磨损及时补焊。㈡出磨风管出磨风管漏气主要是因为出磨高浓度含尘气体冲刷磨蚀，使风

8、管壳体磨损较快，风管磨通后造成漏气。每运转3个月左右需在风管易磨损