机械故障诊断的油样分析技术.ppt

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1、第五章机械故障诊断的油样分析技术第一节油样分析概述第二节油样铁谱分析技术第三节油样光谱分析技术第四节磁塞1第一节油样分析概述在机械设备中广泛存在着两类工作油：液压油和润滑油。通过对工作油液(脂)的合理采样，并进行必要的分析处理后，就能取得关于该机械设备各摩擦副的磨损状况：包括磨损部位、磨损机理以及磨损程度等方面的信息，从而对设备所处工况作出准确的判断。2一、油样分析的含义通过油样分析来了解机器的工作状态已有很长的历史了。最初是通过油液的自身的理化性能如粘度、闪点、酸值、水份和机械杂质等参数的变化来判断机器的工作状态的。这种方法为一种广泛采用的常规分析方法。3机械在运行过程中

2、，它的磨损产物(磨损微粒)都要进入润滑油中。研究表明，磨损微粒带有许多有关零件磨损状况的信息。不同磨损时期(磨合磨损期、正常磨损期、剧烈磨损期)的磨损微粒在尺寸、数量、分布等方面存在较明显的区别；不同磨损机理(磨料磨损、粘着磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损等)作用下产生的磨损微粒，在形貌、大小等方面存在较显著的差别；不同材料制成的磨损零件，磨损微粒的化学成分也不相同。45对磨损微粒进行尺寸、浓度、形貌、分布和成分等参数的定性与定量分析，便可在不停机、不拆卸条件下诊断出机械设备的磨损状况(磨损部位、磨损机理、磨损程度等);预测出磨损的发展趋势，在故障诊断领域它是检测机械磨损状况的一种

3、十分直观的重要手段。6在机械故障诊断这个特定的技术领域中，油样分析技术通常是指油样的铁谱分析技术和油样光谱分析技术，有时也包含磁塞技术。它们的共性是都可用作铁磁性物质颗粒(光谱分析不仅限于铁磁性物质)的收集和分析，但各有不同的尺寸敏感范围，其中，光谱分析检测磨屑的有效尺寸范围为0.1μm到8～10μm，但对大于2μm的微粒，其检测效率就大为降低；磁塞技术能有效地检测出上百微米甚至毫米级的磨屑；铁谱技术能有效地检测从1μm到上百微米量级的微粒。78磨损、疲劳和腐蚀是机械零件失效的三种主要形式和原因，而其中磨损失效约占80％左右。由于油样分析方法对磨损监测的灵敏性和有效性，因此

4、这种方法在机械故障诊断中日益显示其重要地位。9二、油样分析的信息含量1．信息来源通过油样分析，我们能取得如下几方面的信息：①磨屑的浓度和颗粒大小反映了机器磨损的严重程度；②磨屑的大小和形貌反映了磨屑产生的原因，即磨损发生的机理；③磨屑的成分反映了磨屑产生的部位，亦即零件磨损的部位。102．磨屑形貌的识别(1)正常滑动磨损的磨屑对钢而言，通常是厚度小于1μm的剪切混合层薄片在剥落后形成的尺寸为0.5～15μm的不规则碎片，其典型形貌如图5－2所示。11铁谱片12(2)磨料磨损的磨屑一个摩擦表面切入另一摩擦表面形成(二体磨料磨损)，也可能由润滑油中的杂质、砂粒及较硬的磨屑切削较

5、软的摩擦表面形成(三体磨料磨损)，磨屑呈带状，通常宽2～5μm，长约25～100μm。1314(3)滚动疲劳磨损的磨屑由滚动疲劳后剥落形成，磨屑通常呈直径为1～5μm的球状，有时也有厚1～2μm、大小为20～50μm的片状碎片。1516(4)滚动疲劳加滑动疲劳磨损的磨屑主要是指齿轮节圆上的材料疲劳剥落形成的不规则磨屑，通常宽厚比为4:1～10:1；当齿轮载荷过大、速度过高时，齿面上也会出现凹凸不平的麻点和坑。17(5)严重滑动磨损的磨屑是在摩擦面的载荷过大或速度过高的情况下，由于剪切混合层不稳定形成的；磨屑尺寸在20μm以上，厚度>2μm以上，经常有锐利的直边，其典型形貌如

6、图5-6所示。18第二节油样铁谱分析技术铁谱分析技术(Ferrography)是20世纪70年代国际摩擦学领域出现的一项新技术。铁谱技术已从最初的在发动机上的应用扩展到液压系统、齿轮蜗轮传动箱、轴承等部件。一、铁谱分析与铁谱仪所谓铁谱分析，就是利用铁谱仪(Ferrograph)从润滑油样(脂)试样中，分离和检测出磨屑和碎屑，从而分析和判断机器运动副表面的磨损类型、磨损程度和磨损部位的技术。19铁谱仪是铁谱分析的关键设备，根据其工作方式的不同，铁谱仪可分为直读式铁谱仪、分析式铁谱仪和旋转式铁谱仪。1．直读式铁谱仪(DRF－DirectReadingFerrograph)(1)

7、结构和工作原理直读式铁谱仪的结构原理如图5-7所示。油样在虹吸现象的作用下流入沉积管，在沉积管的下部有一高强度、高梯度磁场，油样中的铁磁性颗粒受重力、浮力以及磁力三者的综合作用，在随着油样流过沉积管的过程中，将会在沉积管内有规律地沉积下来，其沉积规律如图5-8所示。20212223(2)性能特点①结构简单，价格便宜(约为分析式铁谱仪的1/4)；②制谱与读谱合二为一，分析过程简便快捷；③目前的直读式铁谱仪读数稳定性、重复性较差，随机因素干扰影响大；④只能提供关于磨屑体积的信息，不能提供关于磨屑形貌、磨屑来源的信息，因