价值流及三种损失.ppt

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1、价值流介绍机密和专有未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止今日议题主要内容价值流价值流图及分析1价值流------指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。价值流物料流1信息流2活动（增值、非增值）人流3一种产品从原材料状态加工成客户可以接受的产成品的一整套操作过程。包括：“物流”--------从供应商处购买的原材料到达企业，企业对其进行加工后转变为成品再交付客户的全过程；“信息流”---------企业内以及企业与供应商、客户之间的信息沟通形成的信息流。“增值、非增值”--------如供应链成员间的沟通，物料的运输，生产计划的制定和

2、安排以及从原材料到产品的物质转换过程等。以消除所有不增加价值的浪费为目标，逐步改善进而最大限度地谋求经济效益和提高竞争力。统计研究发现，企业生产活动中，增值活动约占企业生产和经营活动的5%；非增值活动中，必要但非增值活动(附带工作)约为60%，其余35%为浪费是生产顾客需要的产品，提供顾客需要的服务会直接增加客户眼中的产品价值的工作客户付钱购买的东西增值活动：必要但非增值的活动(附带工作)----不会直接增加客户价值，但却是维持作业所必要的工作必要的非增值活动（即浪费）----不会增加产品价值的工作或资源利用非增值活动例如：生产线上的组装过程，机械

3、加工过程，医生给病人看病等例如：设备维护，来料/制品/成品的检验，由于变更导致的额外工作--产品/工艺设计更改、计划变更、人员流动，繁杂的审批过程，冗长的会议等。统计研究发现，企业生产活动中，增值活动约占企业生产和经营活动的5%；非增值活动中，必要但非增值活动(附带工作)约为60%，其余35%为浪费增值活动非增值活动附带工作浪费生产和经营活动………………………………通过绘制价值流图，进行价值流图分析来发现并消灭浪费、降低成本目标%浪费增值工作附带工作工作要素「浪费最佳化」的一个例子，就是有个制造商在自己的生产流程中拆解供应商所提供的零件。因此不论该

4、零件当初是多有效率的组装，也都只是浪费我们的目标是减少浪费，提高增值工作的比重，进而降低成本我们必须了解客户所认为的价值为何，不然我们会浪费时间在对客户毫无附加价值的活动上。这就是所谓的「浪费最佳化」资料来源：麦肯锡今日议题主要内容价值流价值流图及分析6供应商制造商客户流程B流程C流程A人员与工序流的最佳化原料与信息流的最佳化人员与工序流可以单独进行最佳化，但是系统的最佳化却必须建立在全盘的物流与信息流之上进行全盘的考虑……35%可能来自于浪费——过量生产、等待、运输、过度加工、库存、返工、移动波动性——人员、环境、流程、信息、原材料方面不灵活性—

5、—产量、产品组合、产品本身、交货方面1573462UCLLSL标准误差USL“流程的声音”“客户的声音”LCL附加成本高规格客户愿意付的价格成本基本规格浪费波动性不灵活性过量生产1等待运输过度加工库存返工移动七种常见的浪费过量生产1：是最严重的一种浪费，因为它会导致其他浪费（如果你过量生产，你所制造的一切都会增加，其他的浪费也就跟着提高）只有在客户有需要的时候生产客户所要的东西过量生产会导致其他重要的活动无法进行过量生产的物品最后成为库存或废弃物，造成其他浪费处理这些过剩产物需要更多资源与成本!!!煮太多食物最后必须倒掉过量生产就是生产的时间、速

6、度与数量超过客户的需求均衡分配各作业环节，同时利用标准化的在制品库存与自动化来减少等待时间等待时间通常可以避免─大部分的机器不需要人监控等待时间可以有效利用（例如进行零件组装、质量检测、备料等）!!出铝的等待等待就是人员或机器等待上一个工作周期的完成运用不间断的作业流程集合工作内容，将运输的步骤减到最少Store可能造成备料的损失与生产延误使流程中无附加价值的活动增加!!碳块的运输过程中存在很多不必要的移动运输是指在各流程间人员或物品不必要的移动每个流程都根据客户所指定的明确标准来进行可能是作业员的自尊造成不必要的效果通常发生在标准很难订定的情况下

7、（例如抛光、上漆）导致需额外处理或被料!!!铝锭品级铝锭的打捆方式过度加工是指加工作业的程度超过客户所要求的标准订定库存量的标准，同时透过批次规模的减少与流程稳定性的改善将库存量降到最低库存水准居高不下通常是系统内出现其他问题的症状增加作业成本（递送、储存、过时的风险）与制造交期!!物资堆积在仓库中库存就是没有附加价值的原料、在制品或成品分析与解决导致返工的原因，以改善流程能力返工就是无法达到第一次的预期原因可能出在方法、原料、机器或人力需要额外的资源以防止生产的中断废弃产品需要更换!!!!铸造废品返工就是一个流程的重复作业或补救工作；废料就是时间

8、与原料的亏损将工具、设备与零件安置在工作站附近，利用标准化作业将移位减少到最低人工与机器作业都会造成不必要的移位装潢陈设无