CSP连铸-冷轧-中板工艺(一扎总厂).ppt

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1、CSP连铸工艺-冷轧-中板工艺马钢第一钢轧总厂人力资源部陈德武1、CSP连铸工艺简介2、冷轧工艺简介3、中板工艺简介4、实习安全注意事项1、CSP连铸工艺简介compactstripplant连铸主要功能：将液态的钢水，在本工序通过一次二次冷却成固态钢坯。连铸主要原理：将钢水流入到通水冷却的结晶器铜管里冷却形成具有一定坯壳厚度的铸坯，出结晶器后，再通过直接喷水到铸坯表面、辐射、设备冷却等方式进一步冷却，将带走未凝固钢水及凝固后铸坯的热量，使未凝固的钢水继续凝固，已凝固的钢水降低温度。连铸主要任务通过合理的冷却制度及相关工艺制度，把钢水凝固成组织致密、低倍组织中无裂纹，

2、无严重中心疏松、中心缩孔和中心偏析钢坯。CSP连铸主要生产钢种冷轧基料SPHC、SPHD；普通碳素结构钢SS400；花纹板HQ235；集装箱板SPA-H；高强火车车箱板09CuPNiCr、Q450NQR1；汽车大梁钢M510L；管线钢X52、X60；无取向电工钢MGW1300、MGW800、MGW600、MGW350等。CSP连铸机主要装备示意图铸机简介：机型：立弯式连铸机顶弯半径：3.25m铸机冶金长度：9705mm中间包设计容量：36t结晶器断面：900~1600×90mm/72mm结晶器型式：漏斗型直结晶器结晶器长度：1100mm振动台：液压振动扇形段：4个，二

3、冷为全水冷却拉速（铸坯厚度70mm）：3~5m/min连铸机工艺流程铸坯裂纹是影响连铸机产量和铸坯质量的主要缺陷。据统计铸坯各类缺陷中的50％为裂纹。铸坯出现裂纹，重者会导致漏钢和废品，轻者需进行精整。带液芯的铸坯在连铸机内运行和凝固过程中为什么会产生裂纹，这是一个复杂的问题。当外力作用于带液芯的坯壳上，究竟是否产生裂纹决定于钢的高温力学行为、凝固的冶金行为和铸机设备运行状态。就裂纹而言，可分为铸坯表面裂纹和铸坯内部裂纹两类。如图1表示连铸坯常见的表面裂纹类型。表面裂纹表面裂纹图1铸坯表面裂纹类型1－横向角部裂纹2－纵向角部裂纹3－横裂纹4－宽面纵向裂纹5－网状裂纹6

4、－深振痕下面就连铸坯表面纵裂纹和横裂纹产生的原因及其防止措施做一简要评述。铸坯表面纵裂纹表面纵裂纹铸坯纵向裂纹照片铸坯纵向裂纹横断面放大照片铸坯表面纵裂纹表面纵裂纹一般有以下特征：（1）产生纵裂纹的表面常伴有凹陷，纵裂纹的严重性与表面凹陷相对应。（2）裂纹沿树枝晶干方向扩展。（3）裂纹内发现有硅、钙、铝等元素的夹杂物。（4）在裂纹边缘出现有一定的脱碳层，说明裂纹是在高温下形成扩展的。铸坯表面纵裂纹表面纵裂纹产生的原因◆板坯横断面低倍检验指出，纵裂纹起源于激冷层薄弱处。◆结晶器的模拟试验指出，纵裂纹起源于结晶器的弯月面区（几十mm到150mm）周边坯壳厚度薄弱处。这说明

5、纵裂纹起源于结晶器的弯月面区初生凝固壳厚度的不均匀性。由于受力的作用：（1）板坯凝固壳四周温度不均匀而产生的收缩力。（2）板坯收缩由钢水静压力产生的鼓胀力。（3）宽度收缩受侧面约束产生的弯曲应力。这些力的的综合作用在坯壳上，当张应力超过钢的高温允许的强度，则就在坯壳薄弱处萌生裂纹，出结晶器后在二冷区继续扩展。铸坯表面纵裂纹结晶器铜板质量宽面铜板表面龟裂（图2-13）影响铸坯和结晶器之间的间隙不均匀性会导致摩擦力的变化使各处受力不同而易产生铸坯纵裂，导致铸坯和结晶器之间流入液渣不均匀造成的传热不均也易产生铸坯纵裂结晶器下口窄面铜板磨损，窄面铜板不能够对坯壳提供有效的支撑

6、，铸坯就容易发生纵裂。图2-13结晶器宽面铜板龟裂铸坯表面纵裂纹结晶器振动适当加大负滑脱量，保证坯壳愈合，降低纵裂振动偏差大，板坯表面纵裂升高结晶器钢液流动水口对中，防止产生偏流；水口材质浸蚀，出口流股不对称，造成偏流。水口插入深度合适水口结构铸坯表面纵裂纹防止薄板坯表面纵裂纹措施防止纵裂纹产生的根本措施，就是使结晶器弯月面区域坯壳生长厚度均匀。（1）结晶器初始坯壳均匀生长热顶结晶器结晶器弱冷合适结晶器锥度良好的结晶器铜板表面铸坯表面纵裂纹（2）结晶器钢水流动的合理性液面波动＜±3mm浸入式水口对中，防止偏流合理的浸入式水口设计（合适的出口直径，倾角）合适的水口插入深

7、度（3）结晶器振动合适的负滑脱时间tN合适的频率和振幅防止振动偏差(纵向，横向<0.2mm)铸坯表面纵裂纹（4）合适的保护渣选用保护渣的原则是：*摩擦力控制小*低熔点*低粘度*低碱度（玻璃性）除设计合适的保护渣组成和熔化性能外，在生产上，薄板坯根据浇注钢种和拉速，控制好：η·v（粘度·拉速）＝3～5P·m/min结晶器钢液面上液渣层厚度6~9mm合适渣子消耗（0.3～0.5kg/t）铸坯表面纵裂纹（5）出结晶器铸坯运行结晶器与扇形段的对弧准确二次冷却均匀（6）钢水质量钢中S<0.010%，Mn/S>30残余元素Cu、Sn控制<0.1%C控制避开0.0