电阻焊—接头质量控制.ppt

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1、Chapter6电阻焊的质量控制压力焊1.电阻焊接头的缺陷电阻焊的缺陷按显现部位不同，可分为外表缺陷与内部缺陷。由于工艺过程的差别，在搭接接头与对接接头中产生的缺陷不尽相同。1.1搭接接头中的缺陷未熔合与未完全熔合缩孔裂纹结合线伸入喷溅压痕过深1.未熔合与未完全熔合未熔合与未完全熔合：是指母材与母材之间未熔化或未完全熔化结合的部分。是一种严重影响强度及密封性能的缺陷，不允许存在于要求力学性能及密封性能的零件之中。原因：焊接区热输入不足及散失热量过多。检验：主要靠常规的破坏性检验发现，仅对少数铝或镁合金可用射线检测去发现。

2、预防：加强焊接参数的监控。2.缩孔产生原因：金属加热时体积膨胀，当熔核金属为液态时具有最大的体积。冷却收缩时如周围塑性环未及时变形使内部体积相应减小，则产生缩孔。影响：缩孔呈不规则的空穴，虽会成小熔核截面，但对结合面的静载强度影响不大，而对动载或冲击则有一定影响。2.缩孔影响因素：缩孔的产生往往与电极压力不足有关。冷却时，塑性环变形不足或不及时，特别是在焊接厚板、高温强度高的材料或冷却速度快的材料时，电极的惯性造成加压不足是产生缩孔的主要原因。预防：点焊时可用低惯性电极和增加锻压力来克服，亦可采用减缓冷却速度的规范措施，

3、缝焊时仅能采用后一种方案。3.裂纹裂纹产生的部位：有熔核内部、结合线上、热影响区及焊件表面。其中后三个部位的裂纹因形成应力集中，危害严重，在承力件中不允许存在。在一般焊件中，熔核内部裂纹的长度应限制在不超过熔核直径的1／3。预防：主要措施为减缓冷却速度和及时加压，以减小熔核结晶时的内部拉应力。4.结合线伸入产生原因：当焊接高温合金或铝合金时，如清理不佳，表面将残留过厚的熔点高、致密且硬的氧化膜。在熔核形成过程中这层氧化膜未及彻底破碎，残留在焊件表面，不但在塑性环区界面存在，且限制了枝晶的生长，在熔核边缘形成突入熔核的晶界

4、夹杂物，称结合线伸入。影响：该处应力集中，极易在运行时扩展成裂纹，一般不允许存在。5.喷溅点焊、凸焊或缝焊时，从焊件结合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象，称为喷溅。喷溅处在外表将影响美观，造成应力集中，严重时形成烧穿，影响使用性能。6.压痕过深影响：过深的压痕将引起应力集中，降低动载性能，应当避免。表面压痕应不大于单板厚度的10％-20％。预防：尽可能采用较硬的焊接规范及加强电极冷却，降低焊件表面温度。1.2对接接头中的缺陷错位表面烧伤未焊透灰斑铁素体带（白带）层状撕裂脆性组织1.错位错位是指两被焊部分的轴线

5、在接头上不相交而造成偏差。结果：错位造成焊着面积的减少，影响力学性能，故一般技术条件中的对此均有规定。产生原因：焊机刚度不够、顶锻力过大及伸出长度过长等。预防:最有效的是缩短伸出长度。2.表面烧伤部位：表面烧伤产生在钳口夹持部位而非焊口上。原因：当夹紧力过小或夹持部位焊件表面清理不佳时，电流分布疏密严重不一，引起局部烧伤；当焊接可淬硬钢时，由于水冷钳口与焊件温差很大，还可在钳口外侧产生裂纹。2.表面烧伤预防：焊前应对焊件的夹持导电部位彻底清除氧化杂质，直至露出金属光泽。夹紧力必须足够大。焊接合金钢时，水冷导电块内侧与焊件

6、接触处应修成圆滑过渡，以免温差过陡及应力集中引发裂纹。3.未焊透未焊透是指对接焊缝深度未达到设计要求的现象。在焊口内部存在大量夹杂物，原始界面未完全消失，严重时稍作敲打即可断成两截。这是最危险的缺陷。未焊透主要由顶锻不足引起的，在去毛刺前从接头外形可初步判别。检测：已去毛刺或机械加工后的零件中，仅有扩展到表面的未焊透可用磁粉、萤光等法检出，内部未焊透可用超声波检测。4.灰斑闪光对焊时在端面形成一薄层液态金属，而其表面必有氧化膜。顶锻时当氧化膜不能完全随液态金属挤出接口时，将残留在接口局部组成脆性的灰斑区，而在冷弯或冲击时

7、极易在此开裂。预防：加大顶锻留量，彻底挤出液态金属面上的氧化物，是很有效的手段。5.铁素体带（白带）现象：碳素钢闪光对焊的接头金相试样上，常出现一条窄的铁素体明显富集带，色泽淡于基体。此区硬度低、强度亦低。在静载时因带窄而反映不出强度下陷，但动载性能则有所下降。形成原因：闪光时碳元素先于其它元素烧损，后续碳元素来不及扩散而引起贫碳现象。预防：减少加热宽度与适当增大顶锻留量。6.层状撕裂某些铝及铝合金闪光对焊时，在较大的顶锻留量下，轧制纤维各层的扭曲程度不同，而层间的带状夹杂物在位移时极易开裂呈层状撕裂。预防：采用强迫成形

8、顶锻工艺，改变接头处受力状态。选用合适的焊接参数，以保证在最少的顶锻留量下完全挤出液态金属。7.脆性组织焊接高碳钢、合金钢等时，由于温度差别大，冷却快，常出现淬硬组织，有时会发展成裂纹。一般均需作后热处理。对裂纹倾向大的材料，必须从工艺上采取措施，防止冷却过快。2.电阻焊接头的质量检验1.电阻焊接头的等级划分一级：承