仙游抽水蓄能机组发电机轴系加工QC——付强.ppt

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1、仙游抽水蓄能机组发电机轴系加工机械加工QC小组发布人：付强2013年7月1日前言东方电气集团东方电机有限公司，是中国研制大型发电设备的重要企业，主要从事水电、火电、核电、交直流及相关控制设备的研发、设计、制造和销售工作。重金工分厂是公司关键性生产单位，主要从事水电的座环、顶盖、底环、主轴、转轮、转子支架，火电与核电的定子机座、转轴、端盖等大型零部件的机械加工工作。小组概况一、小组概况1.小组简介：重金工分厂机械加工QC小组成立于2005年，一直致力于全面改进和提升产品质量，解决生产实际中的技术难题。近年来，在全体组员的共同努力下，小组在质

2、量管理、科技创新、技术攻关等方面都取得了一定成绩。其中，2009年被评为全国优秀质量管理小组。还曾获得以下荣誉：“1000MW超超临界汽发转轴车序加工”获得全国机械工业优秀QC成果一等奖“1150MW核电转轴铣序盘铣刀改进”获得公司创新成果一等奖“巴西杰瑞控制环耳朵孔镗序加工优化”获得公司创新成果二等奖“700MW小湾水轮机主轴车序加工攻关”获得公司优秀QC质量成果一等奖2.小组成员：小组概况小组概况3.活动计划：小组概况二、课题选择1.仙游发电机轴系由上端轴、转子支架、主轴组成，总长约10000mm，最大回转直径为Ф3050mm，重量达

3、105吨，各关键部位的形位公差均要求≤0.03mm，滑转子的表面粗糙度要求Ra0.8，其余部位的表面粗糙度都要求在Ra1.6～3.2，相比单轴加工，其难度较大。2.经过小组成员的认真分析，常规方案很难保证加工精度，必须改进工艺方案，制定相应工艺措施，才能保证金加工后满足图纸设计要求。因此，我们把制定仙游发电机轴系加工的工艺方案作为QC小组的课题。课题选择三、现状调查现状调查1.仙游发电机轴系关键部位的形位公差和粗糙度要求如下图所示：其中基准A和基准B还分别需要与水轮机主轴、推力头进行配车（图一）2.参照以往机组发电机轴系加工方案，常规思路

4、是上端轴、主轴、转子支架先单件精加工，然后上卧车同找摆度，最后钻铰把合面处的销孔。但是在对仙游发电机轴系进行加工工艺分析时，我们发现若采取常规方案，将存在以下问题：⑴仙游上端轴整个轴身外圆设计有引线槽，转子支架外圆均布立筋，使得上端轴及转子支架均无架口位置，无法在卧车单轴找摆再进行把合；⑵根据以往加工经验，单件精加工到位，联轴找摆时轴系各关键部位的形位公差仅能保证在0.035mm～0.075mm之间，无法满足设计要求；现状调查⑷轴系总长度近10米，重量达105吨，使得轴系在静止状态下存在挠度，会导致销孔实际加工位置与理论位置出现偏差，在运

5、转时将对轴系产生影响。现状调查3.经过小组成员的认真分析和论证，我们确定出新的工艺方案：对轴系布置图上有形位公差要求的部位，在上端轴、主轴、转子支架单件加工时，半精加工留量，待轴系把合后，由镗床加工把合面处的径向销孔，最后一同吊上卧车采用一卡一托的方式进行精车。⑶联轴找摆时一旦摆度超出允差值，车修任一部位，特别是发电机主轴与水轮机主轴的配合止口、上端轴与推力头配合段，都可能会造成尺寸超差；四、目标设定目标设定分析加工过程中的各种不确定和不利因素，制定切实可行的应对措施，保证轴系各关键部位粗糙度全部满足设计要求,形位公差全部≤0.03mm。

6、人操作者识图能力不足操作者对工艺方法不清楚加工经验不足，技能水平不够操作者责任心不够机环法料机床精度不满足要求静压瓦与主轴架口接触面积不够，间隙超差卡盘端面跳动值较大未按照工艺要求修正轴系挠度上端轴、主轴单件加工时未按要求留量或不满足相关工艺要求镗床加工找正偏差较大轴系存在较大挠度均能按要求及时加工过程中产生的铁屑等杂物加工时及加工后未及时对轴系进行保护轴系已精加工部位出现磕碰划伤或锈蚀销孔实际位置与理论位置偏差较大无法保证加工精度无法满足图纸设计要求分析原因五、分析原因尺寸测量不准确六、要因确认要因确认1.要因分析计划表要因确认2.确认

7、主要原因要因确认要因确认七.制定对策针对上述影响轴系加工的五个主要原因，我们组织全体组员召开专题会议，通过运用头脑风暴法，制定出如下对策：制定对策八、对策实施组织工段、生产、18米卧车、数控250镗床等相关人员进行工艺技术交底，包括对图纸的理解、工艺方案的细化，工装、刀具的使用等都进行详细讲解。针对可能出现的问题、操作者提出的疑问等进行分析，并做好相应预备方案。在加工时，实时到现场进行指导。对策实施实施一：技术交底及现场指导参加人员：全体组员及操作者、工段、生产人员地点：分厂会议室及后序各加工现场（一）各项对策具体实施过程实施效果：操作者

8、、工段、生产等人员熟悉了整个工艺流程，针对加工过程中可能出现的问题也制定了相应预案。卧车主操作者结合自己加工经验，就如何修正挠度提出建议，小组工艺人员进行认真分析和讨论，制定出挠度修正方案。1