流水线制胶管理策划方案.doc

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1、最红流水线制胶管理策划方案1流水线（五层、七层）制胶管理现状1.1制胶作业现场分为五层与七层两处，分别位于二车间内部五层流水线与七层流水线的前端，作业现场对车间内部环境完全开放，一方面制胶过程中因玉米淀粉的使用产生大量粉尘，影响流水线及纸箱生产现场的作业环境，另一方面由于对外部环境开放，制胶原辅料易受环境影响，降低胶水质量，缩短胶水的使用期限。1.2两处制胶作业现场面积均较狭小，作业现场除制机械及辅助工具（磅秤、手套、裁刀等）夕卜，旁边均有大量制胶用原辅料囤积，使得现场的布局更加拥挤。1.3两条流

2、水线的制胶工人的实际制胶操作与企业制定的规范不符，原辅料使用量除玉米淀粉外虽都要过秤测量，但由于用水量没有经过测量所以最终配成的胶水中原辅料各成分比例不够精确M乍业现场原辅料储藏与领用账目管理缺失，由于储藏位置与制胶现场没有区隔开，工人自用自领，既是仓管员又是领用者，使得制胶原辅料消耗计量与控制失去基础。1.4制胶工人的制胶量与流水线生产实际消耗量脱节，工人无法将制胶量与流水线排产计划对应起来，而是被动地适应流水线消耗量，工人为了确保不耽误流水线生产，所制胶水量一般大于实际消耗量。为了避免浪费，当

3、天没有用完的胶水第二天会继续使用。胶水长期暴露于空气屮，会导致质量下降，片料生产的报废率会提高。1.5由于没有胶水消耗信息反馈装置，制胶工人为了掌握各胶桶的胶水存量，必须现场巡视查看流水线上各单面机、上胶机的胶水输送情况（输胶管道是否被阻塞）及分胶桶的胶水存量，这种作业模式有时会因各种原因导致胶水输送不到位或不及时，从而影响流水线生产。2改善目标及方案设计2.1将制胶原辅料存放区域、制胶作业现场与车间隔离，形成独立封闭空间，防止粉尘污染，改善制胶原辅料储藏以及制胶现场的环境。具体设计方案为：在不改

4、变生产布局的前提下，将规划后的原辅料存放区及现在的制胶现场用材料从车间现场隔离，在现有的车间现场内部形成各口独立的环境。2.2建立制胶操作室、原辅料仓库，实现制胶操作区与原辅料摆放区隔离。制胶室内仅摆放与制胶相关的机械及辅助工具，原辅料仓库用于集中存放两处制胶现场所需的原辅料，并建立原辅料出入库管理制度。具体做法如下：将目前分开摆放的制胶原辅料集中统一摆放，在此基础上规划建立封闭的原辅料仓库，同吋将两处制胶作业现场分别跟车间现场隔离开来，形成独立、封闭的制胶室。制胶室与原辅料仓库按照5S管理的要求

5、进行规划。2.3建立制胶操作信息指示系统，并在制胶室安装原辅料称重装置、自动控制装置与操作信息记录装置，让制胶工人按照标准配方与指示进行操作，实现胶水配方各成分的比例精确可控，工人制胶操作的配方资料有据可查。2.4建立制胶计划生成与消耗反馈系统，制胶计划生成系统根据当天流水线排产计划推算出预期用胶量并自动生成制胶计划，胶量消耗反馈系统则动态跟踪胶桶及流水线上各单面机、上胶机的胶水消耗情况，以便动态调整制胶计划并及时为流水线输送胶水。