模锻的后续工序介绍.ppt

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1、第9章模锻的后续工序模锻工序并不是锻件生产的最后的工序。切边—开式模锻件上的毛边，带孔模锻件中的连皮均需切除；热处理—为了消除模锻件的残余应力、改善其组织和性能，需要进行热处理；清理—为了清除模锻件表面的氧化皮，便于检验表面缺陷和进行切削加工，要进行表面清理；校正—模锻件在出模、切边、热处理、清理过程中若有较大变形，应进行校正；精压—对于精度要求高的模锻件，则要进行精压；检验—最终还要检验模锻件的品质。若后续工序处理不当，仍会造成废、次品。后续工序在整个模锻件生产过程中所占的时间常常比模锻工序长。这些工序安排得合理

2、与否，直接影响模锻件的生产率和成本。9.1切边与冲孔9.1.1切边和冲孔的方式及模具类型设备：切边压力机或摩擦压力机。液压机(特大锻件[如100kN以上锤产锻件)。模具构成：冲头(凸模)、凹模。弯曲、拉伸现象：由于冲头、凹模之间有间隙。切边冲头：推压锻件，只起传递压力的作用；凹模的刃口：剪切作用。有时冲头与凹模同时起剪切作用。冲孔时，情况相反，冲孔凹模只起支承锻件的作用，冲孔冲头起剪切作用。切边和冲孔分为：热切、热冲和冷切、冷冲两种。热切和热冲：与模锻工序在同一火次，即模锻后立即切边和冲孔。冷切和冷冲：模锻件冷却后

3、集中在常温下进行。热切和热冲的力：压力比冷切、冷冲小得多，约为后者的20%，同时，热态下切边和冲孔，具有较好的塑性，不易产生裂纹。冷切、冷冲优点：劳动条件好，生产率高，锻件走样小，凸凹模的调整和修配比较方便。缺点：所需设备吨位大，锻件易产生裂纹。易采用热切、热冲的件：大、中型锻件，高碳钢、高合金钢、镁合金锻件，及切边后还需采用热校正、热弯曲的锻件；易冷切、冷冲件：含碳量低于0.45%的碳钢或低合金钢的小型锻件以及非铁合金锻件。切边、冲孔模分类：简单模、连续模和复合模。简单模：用来单独完成切边或冲孔。连续模：在压力机

4、的一次行程内同时进行一个锻件的切边和另一个锻件的冲孔。复合模：在压力机的一次行程中，先后完成切边和冲孔。9.1.2切边模切边模构成：切边凹模、切边冲头、模座、卸毛边装置等零件。1.切边凹模的结构及尺寸切边凹模有：整体式、组合式。整体式凹模：适于中小型锻件，特别是形状简单、对称的锻件。组合式凹模：两块以上的凹模模块组成，制造比较容易，热处理时不易淬裂，变形小，便于修磨、调整、更换，多用于大型或形状复杂的锻件。组合式切边凹模刃口磨损后，可将各分块接触面磨去一层，修整刃口恢复使用。对于受力受热条件差，最易磨损的部位应单独

5、分为一块，便于调整、修模、更新。切边凹模的刃口用来剪切锻件飞边，应制成锐边。刃口的轮廓线：按锻件图在分模面上的轮廓线制造。热切则按热锻件图制作；冷切则按冷锻件图制作。如果凹模刃口与锻件配合过紧，则锻件放入凹模困难，切边时锻件上的一部分金属会连同飞边一起切掉，引起锻件变形或产生毛刺，影响锻件品质。若凹模与锻件之间空隙太大，则切边后锻件上有较大的残留毛刺，增加打磨毛刺的工作量。凹模落料口形式：直刃口、斜刃口、堆焊刃口直刃口—当刃口磨损后，将顶面磨去一层，即可达到锋利，并且刃口轮廓尺寸保持不变。直刃口维修虽方便，但切边力

6、较大，用于整体式凹模。斜刃口—切边省力，但易磨损，主要用于组合式凹模。刃口磨损后，轮廓尺寸扩大，可将分块凹模的接合面磨去一层，重新调整，或用堆焊方法修补。堆焊刃口凹模体：铸钢浇注而成；刃口：则用模具钢堆焊；大大降低模具成本。刃口顶面应做成凸台形式：使锻件平稳地放在凹模洞口。切边凹模的结构和尺寸：固定：多用楔或螺钉紧固在凹模底座上。用楔紧固较简单、牢固，用于整体凹模或由对称的两块组成的凹模。螺钉紧固的方法：多用于三块以上的组合凹模，便于调整刃口的位置。带导柱导套的切边模，凹模均采用螺钉固定，以便调整冲头、凹模之间的间

7、隙。轮廓为圆形的小型锻件，也可用压板固定切边凹模。冲头与凹模之间的间隙靠移动模座来调整。2.切边冲头设计及固定方法切边冲头起传递压力的作用，与锻件需有一定的接触面积(推压面)，且形状要吻合，不均匀的接触或推压面太小，切边时锻件因局部受压而发生弯曲、扭曲和表面压伤等缺陷，影响锻件品质，甚至造成废品。为避免啃坏锻件的过渡断面处，应在该处留出空隙Δ。为便利冲头加工，冲头并不需要与锻件所有接触面接触，可作适当简化。也可将锻件形状简单的一面作为切边时的承压面。切边时，冲头一般进入凹模内，冲头、凹模之间应有适当的间隙δ。间隙过

8、大，不利于冲头、凹模位置的对准，易产生偏心切边和不均匀的残余毛刺；间隙过小，飞边不易从冲头上取下，而且冲头、凹模有可能会互啃。切边模的性质不同，间隙δ也不同。当间隙δ较大时，凹模起切刃作用，间隙δ较小，冲头、凹模同时起切刃作用。对于凹模起切刃作用的凸凹模间隙δ，根据垂直于分模面的锻件横截面形状及尺寸不同，按图9.5确定。楔、键定位；压力机上紧固装置，特点是夹