薄板焊接工艺.doc

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1、薄板焊接工艺1、总则1.1本工艺是根据《船体工艺手册》进行编制，规定了钢质船体采用手工电弧焊及埋弧自动焊接工艺，建造和安装时对船体设计、材料、焊工、焊前准备,焊接工艺以及质量检验等的要求。1.2本工艺适用于厚度为3.0mmm～10mmm船用焊接结构船体的手工电弧焊。2、对材料的要求2.1钢材及焊条应符合船检局的有关规定。2.2钢材及焊条必须具有船检部门认可质量证书，并经入厂检验合格后方可使用。3、焊接方法及设备的选择3.1船体平直板材及上层建筑的拼板焊缝，一般采用埋弧自动焊，使用ZX5-1250-2埋弧自动焊机。3.2船体板材与构架的角接及对接采用交直流，使用BX1-315、BX1-500

2、交流焊机及ZX7–400、ZX7-600直流焊机。3.3焊机的引弧性能要好，焊接过程参数稳定，调节方便。4、对焊工的要求4.1从事船体制造和安装的焊工，必须经过专门培训并通过相应船检部门的考试，取得合格证后方可担任。4.2焊工施焊方法与焊接位置，应与焊工合格证的核准项目相符。4.3产品建造中，焊工必须严格按《焊接工艺》及各船具体《焊接规格表》进行施焊。5、对施工场地要求5.1环境应清洁、明亮。5.2外场施工时，应有防风、防雨、防暴晒等设施。6、安全保护6.1焊接时，焊接场所应有良好的通风条件，在窄小舱室内施焊时，必须有专人看护。6.2电焊机应安全接地，电缆线应绝缘良好6.3劳动防护用品必须

3、穿戴整齐，有一个自我保护意识7、焊前准备7.1钢材下料可用手工气割或半自动气割及等离子弧切割。7.2坡口加工可用刨边机、风铲及其他机械。7.3坡口的焊接型式参照表1。7.4船体结构的焊接接缝必须在装配和焊接前进行清理。7.4.1接缝的清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽30mm的表面。 7.4.2 在接缝的清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰和熔渣。 7.4.3 在非常潮湿气候下进行焊接或有露水时，应用氧 — 乙炔焰对焊缝 烘干后再进行焊接。 7.4.4 重要构件的接缝应用钢丝刷，风动沙轮打磨等进行清理，至清理范围内呈现金属光泽。 7.4.5 在未能及时焊接须清理的焊缝，并因气候或

4、其他原因影响而积水、受潮生锈时，在焊接前应重新清理。 7.4.6 采用碳弧气刨加工坡口的接缝，如槽中有粘碳，则应将粘碳刨净。 7.5 接缝的间隙、坡口尺寸及碳弧气刨加工坡口的槽形和深度，必须符合规定。 7.6 接缝定位焊质量应良好。 7.7 采用自动焊焊接的接缝，应在接缝始末端分别装上引弧板和引出板。 7.8 焊条在施焊必须经烘箱烘过且在保温箱内干燥。 7、焊接8.2 焊接前工厂应制定产品焊接工艺及其他相关工艺。 8.3 为减少焊接变形，尤其是薄板焊接应尽量根据板厚选定焊接电流及焊接速度，尽量采用跳焊焊法,焊300mm间隔500mm从中间向两边同时施焊，以减小焊接应力和变形 8.4 焊接施

5、工尽量在府焊位置进行。 8.5 装配定位焊尽量有规则，同时尽量不要有缺陷 8.6 采用小直径焊条和小电流进行焊接 8.7使用直流电源焊接时应采用反接极，以减小钢板热量，避免烧穿和减小焊接应力和变形 8.8 对装配间隙较大的接缝，可先进行密集点焊法，填满间隙，然后再进行焊接 8.9 可在焊缝两边加放压马，压铁（800mm*800mm），四周固定等方法控制变形，完全冷却后再移除 8.10长于600mm 焊缝两端必须焊250mm进行锁口，保证装配尺，然后再实施跳焊焊法 8.11 反面碳弧气刨时必须清根，除白，保证焊接质量 8.12 焊缝余高小于或等于3mm, 8.13 焊缝转角位置焊出200mm

6、方便打磨接头 8.14 8mm以上板厚拼版焊接必须手工焊打底，埋弧自动焊盖面 8.15埋弧自动焊正面必须溶深达到板厚的2/3，反面熔深达到板厚的2/3，以保证焊接内部质量 8.16焊缝外观不得有气孔,夹渣,焊瘤,锐角,咬边,弧坑,飞溅，焊穿现象产生. 8.17焊缝内部不得有气孔,夹渣,未焊透，裂纹现象产生9、质量检验   9.1  做到自检，互检，专检三级报验制度 9.2 质量检验应由专职质检人员认可，方可进行工序流转施工。 9.3 质量检验应包括焊前对材料，工件的坡口加工，装配质量，清理情况及焊后对接头的外观，焊缝内部质量及密性等检验。 9.4 焊缝外形尺寸应符合设计图纸要求。 9.5焊

7、缝X射线探伤拍片率按船检有关要求 10、焊缝缺陷的修补 10.1 当焊缝上发现有不充许的缺陷，经清除后需返修时，其返修措施应得到焊接技术人员的同意。 10.2 缺陷焊补应采用较小直径的焊条和焊接电流的下限。 10.3 对长度超过1m的焊缝缺陷段进行焊补时，应采用合理的焊接程序(跳焊法施焊)。 10.4焊缝缺陷必须以角尺砂轮打磨表面缺陷，碳弧气刨清除较深缺陷 10.5 碳弧气刨清除缺陷时，必须延长缺陷两端各50mm 埋弧自