基准的选择原则.ppt

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1、定位基准1、粗基准2、精基准二、定位基准的选择采用毛坯上经机械加工的表面作为定位基准。采用毛坯上未经机械加工的表面作为定位基准。一、粗基准选择重点考虑：加工表面与不加工表面的相对位置精度；各加工表面有足够的余量1、选择不加工表面作为粗基准。若有几个不加工表面，选其中与加工表面位置精度要求高的一个，以保证两者的位置精度。2、为保证某重要表面余量均匀，则选择该重要表面本身作为粗基准。床身加工粗基准的两种方案比较3、在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件的所有表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。阶梯轴粗基准的选择4、粗基准应平整

2、、光滑，无浇冒口、飞边等，定位、夹紧可靠。5、粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通常只允许使用一次，以免产生较大的定位误差。二、精基准选择1、基准重合原则重点考虑：减少定位误差保证加工精度应尽量选择被加工表面的设计基准为精基准，这样可以避免基准不重合而引起的定位误差。举例车床床头箱设计基准（定位基准）若本道工序的加工精度为δ，则只要δ≤δA2，即可满足加工要求例：图示零件加工台阶面切削平面δ（本道工序加工精度）设计基准定位基准2、基准统一原则例如：轴类零件，常采用顶尖孔作为统一的基准，加工外圆表面，这样可以保证各表面之间较高的同轴度；盘

3、类零件常用一端面和一短孔为精基准完成各工序的加工。一般箱体常用一大平面和两个距离较远的孔作为精基准。尽可能选择统一的精基准来加工工件上的多个表面。这样，便于保证各加工表面间的相互位置精度，避免基准转换所产生的定位误差，并简化夹具的设计和制造工作。柴油机机体3、互为基准原则当两表面相互位置精度要求很高时，可以采用互为精基准的原则，反复多次进行精加工。4、自为基准原则对于某些精度要求很高的表面，在精密加工时，为了保证加工精度，要求加工表面的余量很小且均匀，这时常以加工表面本身定位。