柴油加氢工艺流程-班长.ppt

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1、柴油加氢工艺流程2014.07仪表第四维护班张哲反应、分馏设计能力装置公称规模为120×104t/a，实际处理量为113.43×104t/a，投产于2003年7月，原设计能力为120万吨/年，主要产品有粗汽油、精制柴油，副产品为加氢干气。2004年6月进行掺炼焦化汽油改造，装置实际加工能力为104×104t/a。装置主要由反应和分馏两部分组成。装置特点a原料油过滤装置内设置原料自动反冲洗过滤器，脱除大于25微米的固体颗粒。b原料油惰性气体保护原料油缓冲罐采用燃料气覆盖措施，以防止原料被氧化生成胶质。c高压空冷前注水在反应流出物进入空冷前注水，来溶解铵盐，避免铵盐结晶析出堵塞管路。d采用双壳

2、程、螺纹锁紧环换热器，提高换热效率，减少换热面积，节省投资。e采用炉前混氢方案，提高换热效率和减缓结焦程度。f采用板焊结构热壁反应器，内设两个催化剂床层，中间设置了冷氢箱。g采用冷高分流程h分馏部分采用双塔蒸汽汽提流程。原料及产品原料为焦化汽油、焦化柴油和催化柴油的混合油，产品为精制柴油和精制汽油，副产品为干气，至装置外脱硫后作燃料使用装置简介工艺原理加氢精制加氢精制是指在催化剂和氢气存在下，石油馏份中含硫、氮、氧的非烃类组份和有机金属化合物分子发生脱除硫、氮、氧和金属的氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢反应，被处理的原料平均分子量及烃类分子的骨架结构发生极小的变化。a脱硫反应：在加氢条件下

3、，石油馏份中的各种含硫化合物转化为相当的烃和H2S，从而脱除了硫。硫醇加氢：R-SH+H2→RH+H2S硫醚加氢：R-S-R`+2H2→RH+R`H+H2S二硫化物加氢：R-S-S-R`+3H2→RH+R`H+2H2S工艺原理b脱氮反应在加氢精制条件下，氮化物在氢作用下，转化为NH3和烃，几种含氮化合物反应如下：胺类：R－NH2+H2→RH+NH3加氢原料油中氮化物大部分是环状化合物，加氢时首先是杂环结构被氢饱和生成氢化衍生物，然后氢化环在不同位置上断裂生成胺，胺进一步加氢分解，转化为氨和相应的饱和烃和烷基芳烃。例如喹啉的反应：工艺原理c烯烃饱合烯烃饱合生成烷烃，其加氢反应速度比脱硫反应略

4、慢，原料由于烯烃的存在，会增加催化剂上的积碳，缩短生产周期。化学反应方程式：CnH2n+H2→CnH2n+2烯烃饱合也为耗氢和放热反应，原料油溴价每降低一个单位，放热8.11×103焦/公斤进料，耗氢量约为1.07－1.42NM3/M3原料。d脱氧反应：加氢原料油中含有酚、过氧化物、酮等化合物，它们在加氢精制条件下发生下列反应。工艺流程反应部分原料油自装置外来，在原料油缓冲罐（V1101）液面控制下，通过原料油过滤器（FI1101）进行过滤，除去原料中大于25μm的颗粒。过滤后的原料油进入原料油缓冲罐，然后经加氢进料泵（P1101A、B）升压后，在流量控制下，与混合氢混合作为反应进料，依次

5、与反应流出物经两个台位的反应流出物／反应进料换热器（E1103A、B和E110l）换热后，进入反应进料加热炉（F1101）加热至反应所需温度，再进入加氢精制反应器（R1101），在催化剂作用下进行脱硫、脱氮、烯烃饱和、芳烃饱和等反应。该反应器设置两个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。来自R1101的反应流出物，经反应流出物／反应进料换热器（E1101、E1103A，B）、反应流出物／分馏塔进料换热器（E1102）依次与反应进料、分馏塔进料、反应进料换热，然后经反应流出物空冷器（A1101）冷却至49℃进入高压分离器（V1102）。为了防止反应流出物中的铵盐在低温部位析出，通过注水泵（P1

6、102A、B）将脱盐水注至A1101上游侧的管道中。冷却后的反应流出物在高压分离器（V1102）中进行油、气、水三相分离。高分气进入循环氢压缩机（C1101）升压后分两路：一路作为急冷氢进入反应器；一路与来自新氢压缩机（C1102A、B）的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自V1102底部排出，至装置外酸性水汽提装置处理。高分油相在液位控制下经调节阀减压后进入低压分离器（V1103）。V1103闪蒸出的低分气至分馏部分与脱硫化氢汽提塔顶气合并送出装置进行脱硫处理。低分油经柴油／低分油换热器（E1106A～D）与柴油产品换热后，进入脱硫化氢汽提塔（T1101）。新氢经新

7、氢压缩机入口分液罐（V1106）分液后进入C1102A、B，经两级升压后与C1101出口的循环氢混合。工艺流程分馏部分从反应部分来的低分油与T1102底油换热后进入脱硫化氢汽提塔（T1101），塔底通入220℃汽提蒸汽，塔顶油气经汽提塔顶空冷器（A1102）、汽提塔顶后冷器（E1107）冷凝冷却至40℃，进入汽提塔顶回流罐（V1104）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体与低分气合并送至装置外；V1104含硫含氨污水与高