钳工基本技能训练 教学课件 作者 侯文祥 逯萍 课题八.ppt

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1、课题八1.全面掌握锉削技能。2.掌握具有对称度要求的配合件的划线、加工及测量方法。3.了解影响锉配精度的因素，并掌握锉配误差的检验和修正办法。4.能根据工件的形体，自制和使用专用角度样板对工件进行正确的测量。5.能正确、熟练地使用量具，并做好保养工作。6.能分析和处理在锉配中出现的问题，并能达到锉配精度。7.进一步熟练掌握锉、锯、钻的技能，并达到一定的加工精度要求。一、相关工艺知识二、技能训练作业三、注意事项一、相关工艺知识二、技能训练作业三、注意事项一、相关工艺知识二、技能训练作业三、注意事项一、相关工艺知识二、技能训练作业三、注意事项一、技能训练

2、作业二、注意事项一、技能训练作业二、注意事项一、技能训练作业二、注意事项一、相关工艺知识1.对称度的概念2.对称度误差的测量1.对称度的概念1)对称度误差是指被测表面的对称平面与基准表面的对称平面间的最大偏移距离Δ，如图8-1所示。2)对称度公差带是指相对基准中心平面对称配置的两个平行平面之间的区域，两平行面距离即为公差值，如图8-2所示。图8-1　对称度误差1.对称度的概念图8-2　对称度公差带2.对称度误差的测量(1)对称度误差的测量方法　测量被测表面与基准表面的尺寸A和B其差值之半即为对称度误差值如图8-3所示。图8-3　对称度的测量(2)对称

3、形体工件的划线　对于平面对称工件的划线，2.对称度误差的测量应在形成对称中心平面的两个基准面精加工后进行。(3)对称度误差对转位互换精度的影响　如图8-4所示，说明如下：当凹、凸件都有对称度误差为0.04mm，且在一个同方向位置配合达到间隙要求后，得到两侧面平齐，而转位180°作配合，就会产生两基准面偏位误差，其总值为0.08mm。图8-4　对称度误差对转位的精度影响a)同方向位置配合　b)转位后的配合二、技能训练作业1.技能训练作业图(见图8-5)2.训练准备3.训练步骤4.质量检查内容和评分标准(见表8-2)1.技能训练作业图(见图8-5)图8-

4、5　锉配凹凸件2.训练准备1)工、量具：划针、样冲、锤子、划线平板、划线靠铁、锯弓、锯条、扁锉(粗、细各一)、三角锉、钻头(ϕ3mm)、金属直尺、高度游标卡尺、游标卡尺、千分尺、刀口形直角尺、刀口形直尺、游标万能角度尺、塞尺、灯箱。2)训练件规格及要求见表8-1。2.训练准备表8-1　训练件规格及要求训练件名称材料材料来源下道工序件数工时/h锉配凹凸件HT200备料81mm×61mm×21mm—1103.训练步骤1)加工外形垂直基准面A面、B面和C面达到图样的技术要求。2)以基准面A面、B面锉外廊尺寸面，达到(60±0.04)mm、(80±0.04)

5、mm及垂直度误差、平行度误差、平面度误差和表面粗糙度值的要求。3)按图样划出凹凸体加工线，并钻4个ϕ3mm的工艺孔，如图8-6所示。图8-6　划线钻工艺孔3.训练步骤图8-7　锯锉垂直一角1、2面3.训练步骤4)加工凸形面①　按所划加工线锯去垂直一角，粗、细锉两垂直面1、2。根据控制60mm处的尺寸误差值(本处应控制在80mm处的实际尺寸减去200mm的范围内)，从而保证达到200mm的尺寸要求；同样根据60mm处的实际尺寸，通过控制40mm处的尺寸误差值(本处应控制在1/2×(60mm处的实际尺寸)+10+0．02mm的范围内)从而在保证在取得尺寸

6、200mm同时又能保证其对称度在0.08mm内，如图8-7所示。3.训练步骤②　按所划加工线锯去另一垂直角，用上述方法控制60mm处的尺寸误差值，从而保证达到200mm的尺寸要求和控制凸形面的200mm尺寸要求。测量时可以直接用千分尺，图8-8所示。图8-8　加工凸形面3.训练步骤图8-9　加工凹形面3.训练步骤5)加工凹形面①　按所划加工线用钻头钻出排孔，并锯除凹形面的多余部分，然后粗锉接近所划线条，如图8-9所示。②　用细锉加工凹形面顶端面5，根据80mm处的实际尺寸，通过计算控制60mm处的尺寸误差值(本处与凸行面的两垂直面一样控制尺寸)，从而

7、保证与凸形端面的配合精度要求，如图8-10所示。图8-10　锉削凹形面3.训练步骤图8-11　锯削3.训练步骤③　细锉两侧垂直面，两面同样根据外形60mm和凸形面的20mm的实际尺寸，通过控制20mm的尺寸误差值，从而保证达到与凸形面20mm的配合精度要求，同时也能保证其对称度误差在0.08mm内。如凸形面尺寸为19.96mm，则一侧面可用1/2×(60mm处的实际尺寸)-10+0．04mm，而另一侧面必须控制为1/2×(60mm处的实际尺寸)-10+0．01mm。6)全部锐边倒角，并检查全部尺寸精度。7)锯削时，要求保证尺寸(20±0.35)mm，

8、锯削面的平面度误差为0.4mm，留3mm不锯断，见图8-11，最后修去锯口毛刺。4.质量检查内容和评分标准(