数控加工程序编制 教学课件 作者 刘莉铣 2.ppt

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1、数控加工程序编制—铣削编程(SIEMENS)任务二：平面轮廓类零件的程序编制工作任务编制图示零件的数控加工程序1）生产纲领：单件。2）毛坯：100×80×30的板材一、学习目标最终目标：能够熟练编写平面轮廓类零件数控加工程序。促成目标：1．能正确选择平面、外轮廓铣削加工刀具；2．能正确选择平面、轮廓加工的走刀路线；3．会应用G00、G01、G17/G18/G19、刀具半径补偿指令G41/G42/G40、T、S、F、M编程指令；4．能够修改、优化工艺及程序。二、相关知识（一）数控铣床的加工工艺范围平面类零件直纹曲面行切加工法三坐标联动加工立体曲面类零件二、相关知识（一）数控铣床的加工工艺范

2、围箱体类零件（1）当既有面又有孔时，应先铣面，后加工孔；（2）所有孔系都先完成全部孔的粗加工，再进行精加工；（3）一般情况下，直径>Φ30㎜的孔都应铸造出毛坯孔；（4）直径<Φ30㎜的孔可以不铸出毛坯孔，孔和孔的端面全部加工都在加工中心上完成；（5）在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔，特别是在大小孔相距很近的情况下，更要采取这一措施；（6）对于跨距较大的箱体的同轴孔加工，尽量采取调头加工的方法，以缩短刀辅具的长径比，增加刀具刚性，提高加工质量；（7）螺纹加工，一般情况下，M6㎜以上，M20㎜以下的螺纹孔可在加工中心上完成螺纹攻丝。二、相关知识（一）数控铣床的加工工艺范围平面加工方案二、

3、相关知识（二）平面加工方法的选择加工方案经济精度等级表面粗糙度Ra(μm)适用范围粗车→半精车IT93.2～6.3适用于工件的端面加工粗车→半精车→精车IT7～IT80.8～1.6粗车→半精车→磨削IT6～IT70.4～0.8粗刨(或粗铣)→精刨(或精铣)IT8～IT101.6～6.3一般不淬硬平面(端铣的表面粗糙度可较小)粗刨(或粗铣)→精刨(或精铣)→刮研IT6～IT70.1～0.8精度要求较高的不淬硬平面，批量较大时宜采用宽刃精刨方案粗刨(或粗铣)→精刨(或精铣)→宽刃精刨IT60.2～0.8粗刨(或粗铣)→精刨(或精铣)→磨削IT60.2～0.8精度要求较高的淬硬平面或不淬硬平面

4、粗刨(或粗铣)→精刨(或精铣)→粗磨→精磨IT6～IT70.025～0.4粗刨→拉IT7～IT90.2～0.8适用于大量生产中加工较小的不淬硬平面粗铣→精铣→磨削→研磨IT5以上0.006～0.1适用于高精度平面的加工加工平面时，尽可能选择进刀点在工件外，加工完毕后刀具退至工件外。平面加工走刀路线二、相关知识（二）平面加工方法的选择1．轮廓铣削的走刀路线二、相关知识（三）轮廓铣削的工艺知识直线—直线方式直线—圆弧方式圆弧—圆弧方式进、退刀路线确定走刀路线的一般原则是：保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。缩短走刀路线，减少进退刀时间和其他辅助时间。方便数值计算，减少编程工作量。尽量减少程序

5、段数。二、相关知识（三）轮廓铣削的工艺知识2.顺铣和逆铣对加工影响a)顺铣b)逆铣c)切入和退刀区顺铣和逆铣切削方式二、相关知识（三）轮廓铣削的工艺知识二、相关知识（四）刀具的选用（a）面铣刀（b）直柄立铣刀（c）锥柄立铣刀（d）键槽铣刀（e）球头铣刀常用的铣削刀具平面铣刀直径可按D=1．5d(d为主轴直径)选取。在批量生产时，也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径。立铣刀进行零件2D轮廓铣削。零件粗加工时应尽量选择直径较大的立铣刀进行铣削；零件精加工则选择相对较小直径的立铣刀。二、相关知识（四）刀具的选用铣削加工的切削用量二、相关知识（五）切削参数的选择切削参数一般包括切削速度Vc、

6、进给量F、侧吃刀量ae、背吃刀量ap四个要素。切削用量选择的次序是：根据侧吃刀量ae先选大的背吃刀量ap，再选大的进给速度F，最后再选大的铣削速度Vc（最后转换为主轴转速S）。对于高速数控铣床/加工中心（主轴转速在10000r/min以上），为发挥其高速旋转的特性、减少主轴的重载磨损，其切削用量选择的次序应是：Vc→F→ap（ae）。二、相关知识（五）切削参数的选择1．背吃刀量ap的选择侧吃刀量ae＜d/2（d为铣刀直径）时，取ap＝（1/3～1/2）d；侧吃刀量d/2≤ae＜d时，取ap＝（1/4～1/3）d；铣削宽度ae＝d（即全刃切削）时，取ap＝（1/5～1/4）d。当机床的刚性

7、较好，且刀具的直径较大时，ap可取更大值，但最大不能超过3/4d。二、相关知识（五）切削参数的选择2．进给量F的选择进给速度F与铣刀每齿进给量f、铣刀齿数z及主轴转速n（r/min）的关系为：F＝f×z（mm/r）或F＝n×f×z（mm/min）工件材料工件材料硬度（HB）硬质合金高速钢端铣刀立铣刀端铣刀立铣刀低碳钢150～2000.2～0.350.07～0.120.15～0.30.03～0.18中、高碳钢220～3000.12～0