塑料成型加工技术 教学课件 作者 江水青 李海玲 主编第12章 热成型.ppt

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1、第12章热成型青岛大学本章索引12.1热成型的基本方法12.2热成型的设备及工艺要求12.3模具12.4工艺因素分析12.5热成型常用的塑料12.6热成型工艺实例热成型是利用热塑性塑料的片材作为原料来制造塑料制品的一种方法。首先将裁成一定尺寸和形式的片材，夹在模具的框架上，让其在至之间的适宜温度加热软化，片材一边受热一边延伸，而后凭借施加的压力（如用工具、柱塞、实心模具等机械的方式，或用真空、压缩空气产生的气压差的气动方式），使其紧贴模具的型面，取得于型面相仿的形样，经冷却定型和修整后即得制品。热成型工艺流程如图12-1图12-1热成型工艺流程图（1）适应

2、性强（2）应用范围广（3）设备投资少（4）模具制造方便（5）生产效率较高采用多模生产时，每分钟产量可高达数百件。1.热成型的特点2.热成型对材料的要求①要有良好的加热延伸性，较高的高度与直径比（即拉伸比），延伸性好；②要有足够高的拉伸强度、冲击强度及耐针孔性；③有复合要求的制品,需具有良好的热粘强度；④良好的透明度和光泽度，便于所包装的商品的展销；⑤废包装易处理；⑥用于食品及医药包装的制品还应具有无毒、无味或低味等要求；⑦有彩印要求的制品,要进行电晕处理等。表12-1是常见塑料板（片）材热成型加工温度。塑料固化温度热成型温度℃下限正常上限高密度聚乙烯821

3、26146182ABS85126146182聚苯乙烯85126146182聚氯乙烯6693118149聚碳酸酯137168191204醋酸纤维素71126154182聚甲基丙烯酸甲酯85149177193表12-1常见塑料板（片）材热成型加工温度12.1热成型的基本方法12.1.1差压成型又称压差成型，是热成型中最简单的成型方法。是在气体差压的使用下，使已加热至软化的坯料（片或管）紧贴膜面，冷却后制得制品。特点：一是与模面贴合的一面，结构上比较鲜明和精细，而且光洁度较高；二是坯料与模面贴合得越晚的部位，其厚度越小。但差压成型也存在着制件壁厚不均匀的缺点，所

4、以为了改善制品的均匀度问题．实际生产中，往往采用先将板（片）材拉伸，再用真空或气压成型等综合的热成型方法差压成形可分类如下：1.真空成型如图12-2所示。是指依靠真空泵将模具与加热的热成型板（片）材之间抽成真空状态，造成板（片）材上下产生压差，从而使板（片）材紧紧贴附在模具表面成型的方法。真空成型可分为单阳模（凸模）、单阴模（凹模）、无模等几种形式。观看动画图12-2真空成型2.加压成型如图12-3所示。也称气压成型或压缩空气成型。它是依靠空气压缩机将受热软化的塑料板（片）材加压、拉伸，使其紧贴在模具表面，冷却定型后成为制品的成型方法。图12-3加压成型3

5、.覆盖成型如图12-4所示。与真空成型基本相同，不同者只是所用模具只有阳模；成型时系借助于液压系统的推力，将阳模顶入由框架夹持且已加热的片材中，也可用机械力移动框架将片材合扣复在模具上，然后在抽真空使片材包复于模具上而成型。图12-4覆盖成型4.柱塞助压成型差压和覆盖成型所得制品都有制件壁厚不均匀的缺点，当制件越高、制件宽度越大时，制件结构越复杂，壁厚越不均匀。为改善制件壁厚的均匀性，可采取先将坯料拉伸，再进行真空或气压成型，柱塞助压成型就是根据上述原理产生的。柱塞助压成型还可分为：柱塞助压真空成型、柱塞助压气压成型、气胀柱塞助压气压成型。柱塞助压成型的特

6、点是能精确控制制品断面的厚度；片材能均匀牵伸；制品的壁厚小，并且重复性好；制品的力学性能有方向性。5.回吸成型包括真空回吸成型、气胀真空回吸成型、推气真空回吸成型三种。回吸成型方法所得制品，由于回吸前片材已进行拉伸，制品壁厚较为均匀，在结构上也可以较为复杂些。12.1.2.模压成型模压成型又称机械拉伸成型，是采用单模（单阳模或单阴模）或对模的形式，借助外加机械压力或自重，将塑料板（片）材塑制成各种制件的成型方法。12.1.3.双片成型是将两块已加热到足够温度塑料片材，放在半合模具模框上夹紧吹针插入两片材之间，吹入压缩空气，同时两半合模抽气抽空贴合在两半合模

7、内腔，经脱模修模得到制品。该法所成型的中空制品壁厚较均匀，还可制成双色或厚度不同的。12.1.4.其他成型板材的弯角、法兰的弯制、管材的弯制等。此外，由板材卷制成筒，容器的口部或底部的卷边和管材的扩口等，都属于热成型的范畴。12.2热成型的设备及工艺要求12.2.1热成型的设备热成型的基本工序是：片材的夹持→加热→成型→冷却→脱模。其中以热成型最为重要和复杂。热成型大多数要在成型机上进行，随热成型方法不同有较大差别。各种成型机并非都要完成上列五个工序，按照实际生产需要有所取舍。通常以夹紧装置的最大尺寸和最大成型深度作为热成型机的主要参数。成型设备按操作方式

8、有手动、半自动和全自动之分；按进料方式有分批进料和连续进料之分。手