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1、物料配送精益改善Preparedby：UpdatedonMay,07背景背景:2006年随着？？业务的不断增长,产品的数量,拉线不断的增多,对空间的需求量,和物料的需求量也不断的增大.当时的存储空间已经用到了过道上面.(当时的四排高位货架包括拉线的物料架全部放满物料)当时对于物料的管理存在失控的状态,数据的准确性也存很大的差异公司全面推行精益生产背景背景MONTHMARAPRJUNJULAUGSEPAverage少于9142481901481195430131.5多于914620573500261
2、252189399.1平衡164158193270239274216.4Total1032921841650547493771.6667StartLean背景MONTHMARAPRJUNJULAUGSEPAverage少于91424%21%18%18%10%6%16%多于91460%62%59%40%46%38%51%平衡16%17%23%42%44%56%33%StartLean实施精益改革前的运作模式物料组接收P/O仓库根据TO数量发料物料上架,存放于暂存区或拉线物料架上产线员工直接拿料生产产
3、线清退不良物料订单完成,产线清退余料TO(物料员按照1.5个班的用量,领用物料)(一般情况下,相同的物料一天只发一次)Issuing存在的问题和弊端料多:物料员按照1.5个班的用量进行物料领用占用的现场的大量空间;物料的使用周期长,存放时间长容易丢失.物料的流转失控:生产拉线的员工直接的拿料生产,人员走动大;对于物料暂存区的5S不重视,乱拿乱放.物料组对物料的流转无法控制.使用失控:产线使用物料时没有按照订单给出的实际用量使用;对于实际用量和BOM用量有差异时没能得到监控和及时的处理,影响数据的真
4、实和准确性.对于物料短缺的现象不能及时的反馈.报废失控:生产线对物料的报废不重视;对于报废的物料不及时清退或不清退,甚至有直接丢掉的现象.造成系统无法平衡,914经常出现有账没实物的现象.物料丢失:拉线在使用物料时经常出现找料的现象,找不到物料或物料丢失的现象时有发生.数据不准确:系统数据的不准确直接的影响了拉线的生产和计划的交付.改善对策改善领料和发料:将原来的每天领用1.5个班的物料用量改成每天0.7个班;或是更短的时间(只要不影响拉线即可);改变仓库发料人员的发料思维,由每天发一次料到现在的
5、随时有需要随时发料,同时增加运送的车次.初步实行物料配送:逐步的拆除拉线旁边的物料架,将全部的物料集中存放于物料组,由物料组统一管理.并推行物料的配送,严格按照订单用量进行配送.改善对策改善对策新的流程(物料配送)FO配送区Line1Line2Line3Line4Line5配送员LineXTO仓库配送区仓库从仓库领用上来的物料,直接到物料配送区,由物料配送员按照生产订单的用量对拉线进行配送.一般按2小时的量配送至拉线使用。清退配送员改善后拆除拉线的物料架50多个,为车间空出面积约50平方米供从新利
6、用物料的领用由原来的按照1.5个班的用量领用到按实际的生产能力领用,由每天的领一次料到目前的每天多次领料.大大提高了物料的周转率.实行物料的配送,按照拉线的生产需要配送物料,大大减少了拉线人员因拿物料的来回走动,杜绝了拉线找料生产的现象.拉线员工不用到物料区拿物料:整个物料暂存区由物料员存放和拿取,大大改善了整个物料区的5S.改善后改善后仍还存在的问题系统还存在比较大的差异.物料的配送没有按照订单来配送.每一个生产订单的物料及报废情况不能区分和控制.拉线报废物料,物料组监控不到,清退不及时,直接丢
7、掉的仍然存在.来料短缺,订单节余的情况得不到控制和有效的处理.订单完成后物料清退不及时.完善物料配送拆除高位的货架,建立物料配送区.制订配送的报表,通过报表控制拉线报废的物料不清退、BOM用量和实际用量差异等现象.拉线生产的不良品,已坏换好.适时;适量的进行配送,及时的报警;及时的领用.所有的物料拿取采用拆箱记数的方式;及时的发现来料短缺的现象,及时的处理.完善物料配送物料是按产品摆放的，一个产品的物料放在一格内，一般按2小时的量配送至拉线使用。完善物料配送物料配送清单P/N:__________
8、____Order:________OrderQuantity:_______历史最高产能:______目前产能:_________物料P/N订单 用量Unit配送量Total配送量废品配送量废品配送量废品配送量废品备注:物料配送员应该按照订单的实际用量给拉线配送物料,订单完成时;Total的配送量-废品量=订单用量.否则必须分析原因.检查BOM用量是否有问题.完善物料配送每次拿取物料后,在标签上面标注当前的剩余数量,有利于每次的循环盘点,同时也可以反映该物料来料的数量问题完善物料
