提高烧结矿Feo稳定率.ppt

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1、提高烧结矿FeO稳定率发布人：杨志王凯发布时间：2012年6月一、小组简介二、选题理由FeO稳定率8.2%±1%大于90%一、2010年6-9月265烧结机FeO8.2%±1.0%稳定率达到92.55%，宝分公司按±1.0%标准达到了97%以上，为缩小与同行业差距，我们必须将烧结矿FeO稳定率提高上来。二、烧结矿中FeO含量增加l％，焦比升l.5％。制图人：杨志2010年10月厂部FeO考核指标实际现状选择课题提高FeO稳定率小组活动进度表我们对2010年6月-9月影响FeO的稳定率各种因素进行统计，并作出统计表和排列图如下：

2、三、现状调查（一）制表人：杨志2010年10月制图人：杨志2010年10月混匀料在倒换料堆期间，因前后两堆料的化学成分不同，烧结参数也随之变化。物料中瓦斯灰含量的波动以及在换料堆期间发生的混料、断料等现象均会引起FeO含量的波动。影响FeO稳定率的主要因素焦粉粒度大，布到台车上的料产生粒度偏析，使下层燃料多，在粗燃料粒度周围，还原性气氛强，易形成薄壁粗孔结构；远离燃料颗粒的周围易出现夹生料，强度差。现状调查（二）我们通过统计2010年前10个月的数据，发现2010年2月烧结矿FeO稳定率曾达到全年最高为94.2%。制图人：杨志

3、2010年11月四、确定目标根据2010年1-10月统计的数据及分析，我们确定目标：活动目标：94%提升至94%FeO当前稳定率FeO目标稳定率FeO稳定率由92.55%提升至94%92.55%小组针对设备、工艺、管理三方面存在的问题进行全面讨论、分析、整理后见如下关联图:五、原因分析换料堆操作未及时调整间距上料偏析四辊滚皮磨损操作工未按工艺标准上料未执行操作标准料堆成分发生变化瓦斯灰含量波动焦粉粒度偏差大四辊间隙不合适料仓倒用不规范焦粉粒度大1.未及时调整四辊间距2.操作工未按工艺标准上料5.四辊长期运行滚皮磨损3.瓦斯灰含

4、量波动4.倒料堆未执行操作标准根据关联图，我们分析得出5个末端影响因素：六.要因确认确认1.未及时调整四辊间距制图人：杨志2010年12月制表人：杨志2010年12月结论：未及时调整四辊间距要因2010年12月值班长组织人员对全部5台四辊间隙进行7次测量，存在问题的四辊为3台，合格率仅为40%，作业区要求100%。mm确认2.操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）2010年12月，值班长组织人员对9#、10#两个焦粉仓的焦粉粒度进行了8次抽查，发现10#仓焦粉粒度明显大于9#仓，其中10#仓焦粉粒度小于3mm约占总数的42.8

5、%，而9#仓粒小于3mm占总数的92.6%。（%）9#仓10#仓确认2.操作工未按工艺标准上料（焦粉上料偏析）结论：操作工未按工艺标准上料要因小组对2010年10月中旬-11月底倒料堆期间烧结矿FeO含量统计如下确认3.瓦斯灰含量波动制表人：杨志2010年12月2%2.5%2.5%2.5%2.5%2.5%2.5%1.5%确认3.瓦斯灰含量波动结论:瓦斯灰含量波动要因当两堆混匀料瓦斯灰含量发生变化时，烧结矿FeO含量波动幅度较大焦粉挤压经现场调查分析，四辊运行中受到焦粉及杂物的机械挤压作用，从而导致滚皮磨损。根据分厂规定，每次检

6、修均更换四辊辊皮，所以得出结论:四辊滚皮磨损非要因确认4.四辊滚皮磨损确认5混匀料倒料堆未执行操作标准混匀料倒料堆时要求按照工艺指令执行，并填写《值班长倒料堆关键记录》，我们查阅了2010年12月-2011年8月各班倒料堆时的执行情况。结论：混匀料倒料堆未执行操作标准非要因各班组在倒料堆期间严格执行工艺标准七、制定对策八、对策实施实施一：四辊正常运行时，每班至少调节一次，当辊子被大块挤住或有金属进入辊内停机处理后启动时，必须调整丝杠弹簧，确认压力一致，上辊间隙8-10mm、下辊间隙3mm时才可给料。实施效果：下图为对策实施前后

7、五台四辊破碎焦粉合格率对照表：实施前实施后制图人：杨志2011年2月（%）实施二：操作工发现焦粉偏析时，将大粒度仓的焦粉用量调至设备允许的最小用量（现A系列最少用量3t/h,B系列最小用量5t/h）实施效果：因布料时焦粉偏析而引起的FeO异常波动控制在最小范围内实施过程实施三：规范上料操作，焦粉上料时，必须将上料仓插板打开，将不上料仓的插板关死，避免上料偏析。通过加强上料控制以及对焦粉用量的及时调整，焦粉偏析对FeO稳定率的影响基本消除2011年2月24日到3月11日A系列配料焦粉仓焦粉粒度平均合格率实施效果：制表人：杨志20

8、11年3月（%）实施四：瓦斯灰含量预先执行配比：作业区制定混匀料倒料堆操作预案，提前制定焦粉的预想配比。制图人：冶飞2011年3月实施效果：通过对倒料堆操作提前制定焦粉的预想配比，因瓦斯灰波动而造成FeO合格率降低基本消除。制图人：王凯2011年4月制表人：刘思超2011年4