净化稀酸回收利用方法探讨.doc

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1、净化稀酸回收利用方法探讨关于净化稀酸回收利用的技术说明摘要：硫酸生产中，三废问题一直困扰整个行业，随着近儿年的科技发展和技术进步，固体废渣问题基本得到了解决，但净化系统酸洗流程屮产生的稀硫酸的处理在全国硫酸行业仍然是个难题，还没冇得到彻底根治。我厂利用自身的技术力量，经过反复试验，已经基本解决净化系统产生的稀硫酸回收利用问题，下面主要针对我厂对净化系统稀硫酸的处理和回收利用作技术说明。关键词：稀硫酸、污染、回收利用净化系统稀硫酸中因含冇一定量的碑和氟，故处理费用较高，且将会再次产生废渣，容易造成二次污染。我厂经长

2、期研究，决定将稀硫酸引入成品地槽，降低处理成本，减少污染源。净化原设计酸洗流程：从焙烧工段电除尘器來的含尘W0.20g/Nm3含有S02、S03的炉气送入动力波，动力波逆喷管内设有三只喷头，喷淋稀硫酸，稀硫酸经喷头后形成泡沫状液膜，炉气和液膜逆流接触，经过酸洗降温除尘绝热蒸发冷却至66°C以下，经管道进入冷却塔，冷却塔为填料塔，设有稀酸冷却循环回路，进一步将炉气温度降至40°C以下，依次进入一、二级电除雾器除去酸雾，使出口炉气酸雾含量低于0.005g/Nm3,净化后的气体送至干吸工段的干燥塔。炉气中部分三氧化硫不

3、断溶入洗涤液和冷却液，循环酸酸浓随之不断提升。循环酸经过CN过滤器沉降矿尘，清液（10%的稀硫酸）一部分冋到系统,另一部分浓度约为10%的稀硫酸经脱吸塔脱除SO2后，用稀酸输送泵送至污水处理站进行处理达标后排放，同时冷却塔屮不断补入工艺水,以保证两塔液位及酸浓保持平衡，脱吸的SO2气体接入炉气主管道系统。我公司改造的具体方案为：在净化工段建设一个300立方米的稀硫酸沉降池，将动力波和CN过滤器排出的酸液汇集到该池内进一步沉降除尘，上部清液输送至动力波循环槽，动力波循环液经过和炉气逆流洗涤绝热蒸发后，稀硫酸浓度逐渐

4、提高，10%左右的循环稀硫酸经过CN过滤器滤去其中的矿尘，再经脱吸塔除去英中SO2后用泵送至干吸工段，与成品酸冷器出口成品酸共同进入混酸器并经冷却降温后进入成品酸地下槽，用泵输送至成品硫酸罐待用。稀酸沉降池和排污管线采用全封闭负压抽吸到炉气主管道系统。下面是我厂对稀酸冋收方面的理论计算以及成品实际分析数据，经比较，两者数据极为接近。年平均气压：756mmHg,年平均温度：32°C入炉矿含硫(均值)：43%,含水：5%生产过程中技术指标：烧出率：99.35%,净化收率99%,转化率99.25%,吸收率99.95%总

5、产酸率为：99.35%X99%X99.25%X99.95%二97.57%硫矿消耗定额=32/98/(0.9757X0.43)=0.778吨干矿/吨酸我厂年设计产量为20万吨，小时产量为：25吨小时投干矿量：0.778X25=19.45吨硫精砂实际使用量:19.45X(1+0.05)=20.42吨产酸量核算为物质的量为：25X98%X1000/98=250kmol//h正常情况下，焙烧过程中产生的S03基本在净化流程屮被吸收，故所理论上焙烧过程中需产生S02物质的量：250/(99%X99.25%X99.95%)=

6、254.56kmol//h据分析，焙烧炉岀口炉气中，SO2含量为12%,SO3含量为0.005%o故焙烧过程中产生SO3物质的量为：(254.56X0.005%)/12%=0.106kmol//h由此可得出每小时净化系统中稀酸(折纯)产出量：0.106X98/1000=0.0104吨考虑到稀酸加入成品酸屮会产生大量稀释热，导致冷却设备处理量过大，我厂一般将酸浓提升至：L0%左右后再通过稀酸泵送至成品地槽，故每小时稀酸量约为0.104吨。我厂生产过程中，吸收酸浓基本控制在98.5%以上，故加入稀酸后酸浓为：(25X

7、0.985+0.104X0.1)/(25+0.104)=98.13%,完全达到GB/T534-2002屮酸浓耍求。我厂硫铁矿投矿量为20.42吨每小时，而我厂矿源中碑含量基本保持在0.04%以下，烧渣残硫约为0.32%,故每小时随矿源进入系统屮的碑为：20.42X0.0004=0.00817吨根据硫铁矿矿渣产率公式计算每小时产渣量为：20.42X(160-Cs矿)/(160-0.4XCs渣)=20.3653吨(主成分Fe2O3)20.42X(150-Cs矿)/(150-0.5XCs渣)=20.3617吨(主成分F

8、e3O4)小时产渣量按20.40吨计，据我公司分析数据，矿渣砂含量为0.045%,故由矿渣带出系统的币申为：20.40X0.00045=0.00918吨故除去矿渣屮带走的碑，其余碑全部进入成品酸，约0.001吨，每小时酸产量为25吨，故成品酸中碑含量为：0.001/25X100%二0.004%国家标准GB/T534-2002浓硫酸一等品中砂含量指标为0.005%下表中,列