东磁公司制造管理模式总结.doc

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1、东磁公司制造管理模式总结■8月份前阶段总结：8月份前阶段主要是培训、学习、测试阶段。7月27口上午我厂车间主任级以上干部在东磁大厦一楼报告厅参加由许阿焕老师主讲的关于《东磁公司的制造管理》的培训，学习了关于能率、操动率、开机率等各管理数据的统计方法，对本厂各车间相关工序的标准工吋采用秒表测算法进行了测定，各车间以装配工序（作业时间周报表A、机种（作业时间周报表B）为单位，对出勤人数、作业与非作业时间、加班时间等各项生产情况进行了记录、统计、分析，全面、积极推动丰CQ管理这一-先进的管理方法。为了便于“标准工时'‘的统计,我们在全体员工当中开展

2、了一次技术比武活动（8月19、20口），通过技术比赛以后，我们能够根据比赛成绩，合理地计算出工序的标准工时。■9月份制造管理总结：一、成立推进小组。9月份开始我公司全面推行东磁制造管理。自从9月1口许阿焕先生、许志寿副总到我工厂现场检查、指导8月份制造管理推行情况,特别是9月10口各试点单位报告会后，我工厂针对8月份制造管理运行情况，随即成立制造管理推进小组：组长叶飞强；副组长赵敏飞、朱青海；组员：各车间主任、设备科长、品质主管。生产部长陆勤同志亲自挂帅指导我厂制造管理工作。二、制定推进计划。9月14口，生产部长陆勤同志组织小组成员，制定出推

3、进计划。以金加工车间CG生产线为主导，决定对CG生产线进行试点改进。初定计划：9.15-9.20口为各工序实际作业时间测试修正阶段；9.20-9.30口为以某工序为基准，重新进行人员配比，减少各工序间不平衡损失吋间，來提高操动率和能率。三、标准工时测定修正与人员合理匹配。通过一段时间的运行，CG生产线原来初定的标准工时需要修正，因此9月15・2()日，我厂对金加工车间各工序的标准作业时间进行连续6天进行测试，最终核定标准工时，对各工序人数、班次进行重新匹配，把各工序间的不平衡损失时间减少到最低点。四、在推进过程中进行的相关改进。1、取消一次平

4、衡、内去重工序。经过对没有去重后一次、二次平衡进行反复测试、比较后，从24日开始决定取消一次动平衡，取消动平衡后同时可以取消去重工序,取消后人员可以节省2人，生产成本大大下降，乂可腾出生产场地。2、对二次平衡一外去重一卷边之间各工序搬运动作进行改进。未改进前，二次平衡一外去重一卷边之间的搬运都是通过产品车进行转移搬运，现改为滑道，动平衡后通过滑道流向外去重，去重后乂通过滑道直接流向卷边处，整个流程可以缩短，减少非作业时间。3、对测磁通工序改进。此工序原来由充磁人员充磁后放到产品车再由测试人员测试(包装兼)，通过把测磁通工装与充磁工装合并在同一

5、工作台上，测磁通工序由充磁人员来完成，减少搬运和非作业时间，时间由原来的11.6秒减少到9.8秒。4、对拉槽工序改进。未改进前，每台拉床需要2名操作工才能完成。现在拉床的手动杆改为用脚踏开关；去铁屑由手工改为工装气泵自动清理；拉刀锁扣由手工操作改为气缸自动操作。改进后1个人就能完成操作，人员下降后劳动强度比两个时还轻。经过27日测试，1个人完成产量跟两个人差不多，估计熟练以后完全可以达到两个人的水平。现一台拉床己初步改进完成，全部改进后4台拉床10人可以减少4人。五、改进后效果评价。■通过改进，生产线人员由原来的53人下降到现在的48人，下降

6、了5人，取消三道工序（一次平衡、外去重、测磁通），按每人每年工资、奖金、福利费1・5万元计算，可下降成本1.5X5=7.5万元。■通过改进，工序不平衡损失时间由原先7.32”下降为现在2.58”,减少了4.74CG生产线车间能率由9月份第一周82.49%提升到9月份第三周90.28%；上升7.79个百分点。■当能率为100%时，工作时间为8小时，当日车间员工出满勤时：⑴改进前生产电机台数=53人X8小时X3600秒=360秒（标准工时）=4240台，人均产能=42404-53=80台/人；（2）改进后生产电机台数=48人X8小时X3600秒

7、F253秒（标准工时）=5464台，人均产能=54644-48=113台/人。由此可见:日产量由原4240台提升到5464台;人均产能由原80台/人提升到113台/人。■10月份前阶段制造管理总结:一、标准工时修正与人员匹配。10月份上旬，各车间对标准工时及时修止，对各工序人数、班次进行重新匹配，把各工序间的不平衡损失时间减少到最低点。二、对SZ50车凸台工序改进。未改进前，SZ50车凸台由仪表车床车凸台，造成产品外观损伤。通过改进，车凸台工序直接由数控车床完成，既提高了产品外观,乂可以减少车凸台工序人员1人，按每人每年工资、奖金、福利费1・

8、5万元计算，可下降成本1.5万元。三、对拉槽工序继续改进。自从9月份底一台拉床己初步改进完成以来，10月份继续对拉床进行改进，现已两台拉床改进完成，员工熟练操作程度