数控铣削加工工艺 编程与操作 教学课件 霍苏萍 刘岩 04.ppt

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1、项目四孔系零件的加工工艺及程序编制项目导入一相关知识二项目实施三拓展知识四知识目标1．掌握数控系统的孔加工循环G73、G81、G80、G83、G84等指令的编程格式及应用2．掌握孔系零件的结构特点和加工工艺特点，正确分析孔系零件的加工工艺3．掌握孔系零件的工艺编制方法4．掌握孔系零件的手工编程方法能力目标1．针对加工零件，能分析孔系零件的结构特点、特殊加工要求，理解加工技术要求2．会分析孔系零件的工艺性能，能正确选择设备、刀具、夹具与切削用量，能编制数控加工工艺卡3．能使用数控系统的基本指令正确编制孔系零件的数控加工

2、程序一、项目导入某注塑模具中的垫板，零件图样如图4-1所示，已知材料为45#钢，毛坯为100 mm80 mm22 mm，要求分析零件的加工工艺，填写工艺文件，编写零件的加工程序。图4-1垫板二、相关知识（一）孔加工的工艺设计1．孔加工的主要方法（1）点孔点孔用于钻孔加工之前，由中心钻来完成。由于麻花钻的横刃具有一定的长度，引钻时不易定心，加工时钻头旋转轴线不稳定，因此利用中心钻在平面上先预钻一个凹坑，便于钻头钻入时定心。由于中心钻的直径较小，加工时主轴转速不得低于1 000 r/min。（2）钻孔钻孔是用钻头在工

3、件实体材料上加工孔的方法。钻孔最常用的刀是具麻花钻。一般麻花钻用高速钢制造。钻孔精度一般可达到IT10～IT11级，表面粗糙度为Ra50～12.5，钻孔直径范围为0.1～100 mm，钻孔深度变化范围也很大，广泛应用于孔的粗加工，也可作为不重要孔的最终加工。（3）扩孔扩孔是用扩孔钻对工件上已有孔进行扩大加工，扩孔钻有3～4个主切削刃，没有横刃，它的刚性及导向性好。扩孔加工精度一般可达到IT9～IT10级，表面粗糙度为Ra6.3～3.2。扩孔常用于已铸出、锻出或钻出孔的扩大，可作为精度要求不高孔的最终加工或绞孔、磨孔前

4、的预加工。常用于直径在10～100 mm范围内的孔加工。一般工件的扩孔使用麻花钻，对于精度要求较高或生产批量较大时应用扩孔，扩孔加工余量0.4～0.5 mm。（4）锪孔锪孔是指用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的加工方法，通常用于加工沉头螺钉的沉头孔、锥孔、小凸台面等。锪孔时切削速度不易过高，以免产生径向振纹或出现多棱形等质量问题。（5）铰孔铰孔是利用绞刀从工件孔壁上切削微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度值的方法。铰孔精度等级可达到IT7～IT8级，表面粗糙度为Ra1.6～0.8，适用于孔的半精加工及精加工。铰

5、孔是定尺寸刀具，有6～12个切削刃，刚性和导向性比扩孔钻更好，适用于加工中小直径孔。铰孔之前，工件应经过钻孔、扩孔等加工，铰孔的加工余量参考表4-1。表4-1铰孔余量（直径量）孔的直径（mm）88～2121～3233～5051～70铰孔余量（mm）0.1～0.20.15～0.250.2～0.30.25～0.350.25～0.35表4-1铰孔余量（直径量）（6）镗孔镗孔是利用镗刀对工件上已有尺寸较大孔的加工，特别适合于加工分布在同一表面或不同表面上的孔距和位置精度要求较高的孔系。镗孔加工精度等级可达到

6、IT7级，表面粗糙度为Ra1.6～0.8，应用于高精度加工场合。镗孔时，要求镗刀和镗杆必须具有足够的刚性；镗刀夹紧牢固，装卸和调整方便，具有可靠的断屑和排屑措施，确保切削顺利折断和排出，精镗孔的余量一般单边小于0.4 mm。镗刀的种类很多，图4-2所示为单刃镗刀结构示意图，图4-3所示为微调镗刀结构示意图。图4-2单刃镗刀结构示意图1—调节螺钉2—紧固螺钉图4-3微调镗刀结构示意图1—刀体2—刀片3—调整螺母4—刀杆5—螺母6—拉紧螺钉7—导向键（7）铣孔在加工单件产品或模具上某些不经常出现的孔时，为节约定型刀具成本

7、，利用铣刀进行铣削加工。铣孔也适用于加工尺寸较大的孔，对于高精度机床，铣孔可以代替铰削或镗削。2．孔加工的常用方法选择①对于直径大于30 mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗—半精镗—孔口倒角—精镗的加工方案；②孔径较大的可采用立铣刀粗铣—精铣加工方案；③孔中空刀槽可用锯片铣刀在孔半精镗之后、精镗之前铣削完成，也可用镗刀进行单刀镗削，但单刀镗削效率较低；④对于直径小于30 mm无底孔的孔加工，通常采用锪平端面—打中心孔—钻孔—扩孔—孔口倒角—铰孔的加工方案，对有同轴度要求的小孔，需采用锪平端面—打中心

8、孔—钻孔—半精镗—孔口倒角—精镗（或铰）加工方案。3．孔加工工艺孔加工时，一般是首先将刀具在XY平面内快速定位运动到孔中心线的位置上，然后刀具再沿Z向（轴向）运动进行加工。所以孔加工进给路线的确定包括。（1）确定XY平面内的进给路线孔加工时，刀具在XY平面内运动属点位运动，确定进给路线时，主要考虑。①定位要迅速。在刀具不与工件、夹具和机床碰撞的