数控车削加工工艺 编程与操作 教学课件 霍苏萍 项目一 数控车削加工工艺分析.ppt

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1、项目一数控车削加工工艺分析项目导入1.1相关知识1.2项目实施1.31.1项目导入图1-1轴承座图1-1所示为轴承座零件图，材料为45#钢，毛坯为80×120 mm棒料，小批量生产。要求分析其数控车削加工工艺，编制数控加工工序卡、数控车削加工刀具卡。1.2相关知识1.2.1数控车削加工工艺内容的选择1.2.2数控加工零件图的工艺性分析1.2.3数控车削加工工艺路线的拟定1.2.4零件的定位与夹具的选择1.2.5数控车削加工刀具及其选择1.2.6数控车削加工的切削用量选择1.2.7对刀点与换刀点的确定1.2.8数控编程中的数值计算1.2.9数控加工的工艺文件编制1.2

2、.1数控车削加工工艺内容的选择1．适于数控车削加工的内容数控车削主要的加工对象是：精度要求高的回转体零件；表面粗糙度要求高的回转体零件；轮廓形状特别复杂的零件；带特殊螺纹的回转体零件等。2．不适于数控车削加工的内容（1）占机调整时间长。（2）加工部位分散，需要多次安装、设置原点。（3）按某些特定的制造依据（如样板、样件、模胎等）加工的型面轮廓。1.2.2数控加工零件图的工艺性分析1．尺寸标注应符合数控加工的特点2．几何要素的条件应完整、准确3．尺精度及技术要求分析4．统一几何类型及尺寸1.2.3数控车削加工工艺路线的拟定1．加工方法的选择数控车削内、外回转表面的加工方

3、案的确定，应注意以下几点。（1）加工精度为IT8～IT9级、表面粗糙度Ra1.6～3.2m、除淬火钢以外的常用金属，可采用普通型数控车床，按粗车、半精车、精车的方案加工。（2）加工精度为IT6～IT7级、表面粗糙度Ra0.2～0.63m、除淬火钢以外的常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、细车的方案加工。（3）加工精度为IT5级、表面粗糙度Ra＜0.2m的除淬火钢以外的常用金属，可采用高档精密型数控车床，按粗车、半精车、精车、精密车的方案加工。2．工序的划分（1）工序的划分的原则。工序的划分原则有工序集中原则和工序分散原则两种。（2）工序划分方法

4、。在数控机床上加工的零件，一般按工序集中原则划分工序。（3）回转类零件非数控车削加工工序的安排。3．加工顺序的安排（1）先粗后精原则。（2）先近后远原则。（3）内外交叉原则。（4）刀具集中原则。（5）基面先行原则。4．确定进给路线确定进给路线的重点，在于确定粗加工及空行程的进给路线，因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。（1）刀具引入、切出。车螺纹时，必须设置刀具引入距离1和刀具切出距离2，即升速段和减速段，这样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定，如图1-2所示。图1-2切螺纹时的引入、引出距离（2）确定最短的空行程路线。（3）确定最短的切削

5、进给路线。如图1-3所示，为粗车零件时几种不同切削进给路线的安排示意图。（4）零件轮廓精加工一次走刀完成。（a）沿轮廓进给的路线（b）“三角形”进给路线（c）“矩形”进给路线图1-3走刀路线示例1.2.4零件的定位与夹具的选择1．定位基准的选择（1）粗基准的选择。选择粗基准时，必须达到两个基本要求：首先应该保证所有加工表面都有足够的加工余量；其次应该保证零件上加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度。（2）精基准的选择原则。基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则和便于装夹原则。2．常用车削夹具和装夹方法（1）夹具与夹紧方案的选择。在数控车床上装夹工件

6、时，应使工件相对于车床主轴轴线有一个确定的位置，并且在工件受到各种外力的作用下，仍能保持其既定位置。（2）数控车床常用装夹方法。数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶尖支持工件。数控车床常用装夹方法见表1-1。表1-1数控车床常用装夹方法序号装夹方法特点适用范围1三爪卡盘夹紧力较小，夹持工件时一般不需要找正，装夹速度较快适于装夹中小型圆柱形、正三边或正六边形工件2四爪卡盘夹紧力较大，装夹精度较高，不受卡爪磨损的影响，但夹持工件时需要找正适于装夹形状不规则或大型的工件3两顶尖及鸡心夹头用两端中心孔定位，容易保证定位精度，但由于顶尖细小，装夹不够牢靠

7、，不宜用大的切削用量进行加工适于装夹轴类零件4一夹一顶定位精度较高，装夹牢靠适于装夹轴类零件5中心架配合三爪卡盘或四爪卡盘来装夹工件，可以防止弯曲变形适于装夹细长的轴类零件6心轴与弹簧卡头以孔为定位基准，用心轴装夹来加工外表面，也可以外圆为定位基准，采用弹簧卡头装夹来加工内表面，工件的位置精度较高适于装夹内外表面的位置精度要求较高的套类零件1.2.5数控车削加工刀具及其选择1．车削刀具材料（1）车刀的类型。常用车刀的种类、形状和用途，如图1-6所示。（2）常用车刀的几何参数。刀具切削部分的几何参数对零件的表面质量及切削性能影响极大，应根据零件的形状、